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1、市政工程質(zhì)量通病防治措施 一 道路工程 1 路基施工質(zhì)量通病 1 1 現(xiàn)象 1 1 1 路基未經(jīng)壓實即進行上部結(jié)構(gòu)施工 1 1 2 路基尚未完全化凍即進行施工 留下質(zhì)量隱患 1 1 3 壓實度控制不嚴格 縱 橫斷面高程及平整度超差 1 2 原因分析 1 2 1 施工單位對路基的重要作用及密實度達不到要求的 危害性認識不足 未嚴格按技術(shù)規(guī)程施工 1 2 2 有意偷工減料 只圖省工 省時 省機械 1 2 3 搶工期 不顧工程質(zhì)量 1 3 預(yù)防措施 1 3 1 對 施工作業(yè)人員進行培訓(xùn) 施工時做好工序技術(shù)交 底 1 3 2 科學組織施工 合理安排工期 1 3 3 要按照路基施工工序的要求 嚴格控制各

2、項檢測項 目 避免結(jié)構(gòu)層出現(xiàn)薄厚不均和密實度及強度不均勻的現(xiàn)象 2 路基過濕或有 彈簧 現(xiàn)象 不加處 理或處理不到位 2 1 現(xiàn)象 2 1 1 路基土 層含水量過大 造成大面積或局部發(fā)生彈軟 現(xiàn)象 2 1 2 深處理不到位 和底基層一并碾壓時 壓實厚度過大 整體密實度差 強度低 2 2 原因分析 2 2 1 由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層 2 2 2 路基土層內(nèi)含有保水性強 滲透性差的粘性翻漿土 2 2 3 設(shè)計圖紙只規(guī)定處理厚度 20 30cm 含水量過大的 路段 碾壓后肯定出現(xiàn) 彈簧 現(xiàn)象 與底基 層一并碾壓 加大了 壓實厚度 雖然表面不彈軟 但僅有 15cm 左右密實度能達到要 求

3、 2 2 4 雨季路基施工時 臨時性滲水措施不完善 雨水浸泡 路基 2 3 預(yù)防措施 2 3 1 在道路 結(jié)構(gòu)設(shè)計中 增設(shè)一道排水層 防水層 或級 配碎石 砂礫 2 3 2 對含水量大的路基土應(yīng)進行挖開晾曬處理 2 3 3 摻石灰或水泥降低路基土的含水量 提高其強度 2 3 4 必要時進行換土處理 2 3 5 土基深處理層和下基層應(yīng)分別進行碾壓 3 基層施工質(zhì)量通病 3 1 現(xiàn)象 3 1 1 摻灰計量不準確 3 1 2 土塊過多 過大 3 1 3 灰土過干或過濕 3 1 4 灰土色澤不均 有輪跡 鼓包 3 2 原因分析 3 2 1 石灰質(zhì)量差 鈣鎂含量低 達不到三級灰 50 和 60 的要求

4、3 2 2 拌和不到位 不均勻 3 2 3 管理人員未經(jīng)試驗計算或雖經(jīng)試驗計算但對操作者 交底不清 3 2 4 土料粘性大 含水量大 結(jié)塊 不打碎即拌和灰土 3 2 5 灰土拌和 過程中 含水量控制不好 或是拌和后存放 時間過長 攤鋪碾壓不及時 含水量蒸發(fā)過大 或是所取土料過 濕 遇雨 在含水量超大的狀態(tài)下碾壓 3 3 預(yù)防措施 3 3 1 嚴格控制石灰材料的質(zhì)量標準 杜絕以次充好 偷工 減料的行為 3 3 2 加強對進場材料的二次復(fù)檢 做好技術(shù)交底工作 3 3 3 土塊過大 過多 必須打碎后再對灰土進行拌和 3 3 4 灰土在拌和時 含水量略高于最佳含水量 1 2 碾壓時含水量應(yīng)符合最佳含水

5、量要求 保證灰土基層的密實度 3 3 5 土源集中 采用機械拌和 3 3 6 標準擊實試驗數(shù)據(jù)應(yīng)根據(jù)混合料的配合比不同進行 試驗 3 4 二灰碎石施工質(zhì)量通病 3 4 1 混合料配合比不穩(wěn)定 3 4 1 1 現(xiàn)象 廠拌混合料的石灰比及含水量變化大 偏差超出允許范圍 混合料色澤不一 含水量多變 在現(xiàn)場碾壓 2 3 遍后 出現(xiàn)表面 粗糙 石料露骨或過份光滑 3 4 1 2 原因分析 石場供應(yīng)碎石級配不準確 料源不穩(wěn)定 料堆不同部位的 碎石由于離析而粗細分布不均 影響配比 粉煤灰及消解石灰含水量過大 影響混合料含水量和拌 和的均勻性 拌和場混合料配合比控制不準 含水量變化對重量影響 未進行修正 計量

6、系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料 甚至連 續(xù)進料和出料 使混合料配合比波動增大 3 4 1 3 預(yù)防措施 必須按實際材料進行二灰碎石混合料的配合比設(shè)計 石 材強度 壓碎值等必須滿足設(shè)計要求 采購時應(yīng)按規(guī)定采購 進 料時進行抽檢 符合要求后使用 拌和場應(yīng)設(shè)堆料棚 棚四周要有排水設(shè)施 使粉煤灰內(nèi)水 分充分排走 消解石灰的含水量應(yīng)控制在 30 左右 呈粉狀使用 拌和場計量設(shè)備應(yīng)準確 對各種原材料按規(guī)定的重量比 計量 確?；旌狭吓浜媳鹊臏蚀_性 混合料拌制時 拌和機應(yīng)具 備聯(lián)鎖裝置 即進料門和出料門不能同時開啟 以防止連續(xù)出料 造成配合比失控 3 4 2 混合料含水量不穩(wěn)定 3 4 2 1 現(xiàn)象 進入施

7、工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻 忽高忽低 無法正常 攤鋪 碾壓 影響對設(shè)計標高 平整度 壓實度的有效控制 3 4 2 2 原因分析 消石灰 粉煤灰含水量偏大或偏小 失去控制 混合料拌制時 加水過多 3 4 2 3 預(yù)防措施 混合料的出廠含水量應(yīng)控制在混合料的最佳含水量上浮 2 5 的范圍內(nèi) 根據(jù)天氣情況 氣溫 晴雨 取值 生產(chǎn)場地應(yīng)搭建能存放部分石灰 粉煤灰防雨棚 有利于 含水量的控制 當露天堆放的石灰 粉煤灰含水量偏大時 棚內(nèi) 材料可作備用 根據(jù)粉煤灰 石灰以及碎石的實測含水量及時進行修正 使水灰比穩(wěn)定 3 4 3 混合料離析 3 4 3 1 現(xiàn)象 混合料粗細料分布不均 局部骨料或細料比較集中

8、骨料表 面無細料粘附或粘附不好 造成了平整度不好和結(jié)構(gòu)不均勻 3 4 3 2 原因分析 混合料拌和時 含水量控制不好 過干或過濕 混合料機拌時間不足 粗細料未充分拌勻 混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好 3 4 3 3 預(yù)防措施 混合料在拌和時 石灰 粉煤灰的含水量應(yīng)控制在規(guī)定的 范圍內(nèi) 拌和時間應(yīng)不小于 30s 以混合料拌和均勻為準 控制好石料的級配 若級配有偏差 應(yīng)通過試驗進行調(diào)整 生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)建立健全質(zhì)量保證體系 加強生產(chǎn)質(zhì)量管理 檢測試驗工作必須符合有關(guān)規(guī)定的要求 3 4 4 混合料攤鋪時骨料分配不均勻 3 4 4 1 現(xiàn)象 攤鋪機或推土機攤鋪后 兩側(cè)骨料明顯偏多 壓實后 表面

9、呈現(xiàn)露骨 或粗細料集中現(xiàn)象 3 4 4 2 原因分析 出廠混合料不均勻 或運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析 混合料攤鋪中 大粒徑石料被攪到兩側(cè) 而細集料集中在 中間 攤鋪寬度越寬 混合料含水量越小 粗細料分離越明顯 3 4 4 3 預(yù)防措施 進混合料前 應(yīng)先對供料單位原材料質(zhì)量情況進行實地 考察 并對混合料的配合比 拌和工藝進行試拌和復(fù)驗 保證出 廠混合料均勻 含水量合適 攤鋪機攤鋪時 分料器內(nèi)應(yīng)始終充滿混合料 以保證分料 器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動 攤鋪機攤鋪的寬度一般應(yīng)控制在機器最大攤鋪寬度的 2 3 攤鋪速度不大于 4m min 用推土機攤鋪時 必須用刮平機配合作業(yè) 人工找補時 要認真按規(guī)范操作 多

10、余的粗料應(yīng)摒棄 3 4 5 混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚 3 4 5 1 現(xiàn)象 混合料碾壓時不穩(wěn)定 隨著碾輪隆起 出現(xiàn) 彈軟 現(xiàn)象 混合料碾壓成型后 表面灰漿過厚 3 4 5 2 原因分析 下層出現(xiàn) 彈軟 承載力不足 混合料含水量偏大 細料過多 壓路機過振 3 4 5 3 預(yù)防措施 鋪筑混合料前 必須對下基層進行檢測 達到質(zhì)量要求后 才能鋪筑 在拌制混合料時 應(yīng)嚴格控制配合比 尤其是混合料中的 二灰用量及含水量應(yīng)符合設(shè)計要求 在接近最佳含水量 2 1 時進行碾壓 碾壓時先 輕后重 先靜后振 尤其在進行振動碾壓時 應(yīng)防止混合料冒漿 否則應(yīng)采用靜壓 防止過多的二灰浮至表面 3 4 6

11、 基層平整度 3 4 6 1 現(xiàn)象 混合料碾壓后 平整度不好 不符合質(zhì)量標準 混合料沒有強度即遭重載車輛碾壓 使基層表面出現(xiàn)車 轍 深度達 5 7cm 3 4 6 2 原因分析 攤鋪時不能勻速行駛 沒有連續(xù)供料 停機點往往成為不 平點 由于分料器容易將粗料往兩邊送 壓實后形成骨料集中現(xiàn) 象 影響平整度 混合料含水量不均勻 離析 粗細不均 對平整度產(chǎn)生不 良影響 下基層不平 混合料攤鋪時表面平整 但壓縮量不均勻 產(chǎn)生高低不平 三灰碎石基層強度未達到強度標準 3 4 6 3 預(yù)防措施 攤鋪機鋪裝時要保證連續(xù)供料 勻速攤鋪 分料器中的料 應(yīng)始終保持在分料器高度 2 3 以上 下基層的平整度應(yīng)符合質(zhì)量

12、標準要求 各道工序施工應(yīng)符合規(guī)范要求 基層強度未達到標準前 不得進行下道工序施工 3 4 7 混合料沒能形成板體或板體強度不足 3 4 7 1 現(xiàn)象 養(yǎng)生期滿后 混合料不成板體 有松散現(xiàn)象 其強度不符 合要求 縱向裂縫 3 4 7 2 原因分析 采用了劣質(zhì)石灰 或含灰量低 養(yǎng)護不到位 覆蓋不嚴密 澆水養(yǎng)護不及時 氣溫過低時鋪筑混合料 影響了強度的增長 混合料碾壓時 含水量過小 碾壓時不成型 影響強度的 增長 碾壓遍數(shù)少 機具噸位低導(dǎo)致壓實度不足 混合料不結(jié)板 體或板體強度低 分幅施工時 接茬未處理好 3 4 7 3 預(yù)防措施 石灰應(yīng)采用三級以上的塊灰 充分消解 加強養(yǎng)護工作 培訓(xùn)操作人員了解和

13、掌握養(yǎng)護的重要性 和養(yǎng)護標準 混合料施工時 環(huán)境氣溫應(yīng)控制在 10 以上 混合料碾壓時 應(yīng)嚴格控制含水量 避免過干或過濕 碾 壓機械 碾壓遍數(shù)等應(yīng)符合規(guī)范要求 確保達到密實度的要求 分幅施工時采用階梯型搭接 4 瀝青砼面層 4 1 橫向裂縫 4 1 1 現(xiàn)象 裂縫與路中心線基本垂直 縫寬不一 縫長呈貫穿整個路幅 或部分路幅現(xiàn)象 4 1 2 原因分析 施工縫未處理好 接縫不緊密 結(jié)合不良 瀝青未達到適合本地區(qū)氣候條件和使用要求的質(zhì)量標準 瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應(yīng)力大于瀝青混合料的抗拉強度 橋梁或地道箱涵兩側(cè)填土沉降 半剛性基層收縮裂縫反射至面層 施工程序不規(guī)范 地下管線設(shè)在三灰碎石基層 導(dǎo)致

14、半剛 性基層不連續(xù) 即便使用水泥砼加固 但線性膨脹不一致 溫度應(yīng)力作用 4 1 3 預(yù)防措施 合理組織施工 攤鋪作業(yè)連續(xù)進行 減少冷接縫 充分壓實橫向接縫 碾壓時 壓路機在已壓實的橫幅上 鋼輪伸入新鋪層 15cm 每壓一遍向新鋪層移動 15 20cm 直到 壓路機全部在新鋪層上 再改為縱向碾壓 設(shè)計者應(yīng)根據(jù) 瀝青路面施工及驗收規(guī)范 要求 按本地 的氣候條件 合理確定瀝青類型 橋涵或地道箱涵兩側(cè)填土應(yīng)分層充分壓實 軟土地基應(yīng) 進行加固處理 對基層要加強養(yǎng)護 避免在上基層進行各種管線的埋設(shè) 對已出現(xiàn)的裂縫應(yīng)及時進行灌注封縫處理 防止雨水由 裂縫滲透至路面結(jié)構(gòu)層 4 2 縱向裂縫 4 2 1 現(xiàn)象

15、裂縫走向基本與行車方向平行 裂縫長度和寬度不一 4 2 2 原因分析 前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范要求認真處理 結(jié) 合不緊密而脫開 縱向溝槽回填土壓實質(zhì)量差 發(fā)生沉陷 拓寬路段的新老路面交界處沉降不一 4 2 3 預(yù)防措施 施工組織時應(yīng)做好機械的準備工作 分幅攤鋪時 前后幅 應(yīng)緊湊 確保熱接縫 溝槽回填土應(yīng)分層填筑 壓實 若采用撼砂回填 應(yīng)采用 中 粗砂 且應(yīng)使用振搗棒撼實 密實度必須達到要求 拓寬路段的基層厚度和材料與老路一致 厚度略厚 路基 基層等應(yīng)密實 穩(wěn)定 鋪筑瀝青混凝土面層前 老路兩側(cè)壁應(yīng)涂 刷粘層瀝青 瀝青混凝土面層應(yīng)充分壓實 4 3 車轍 4 3 1 現(xiàn)象 路面在車輛荷載的作

16、用下 輪跡處下陷 輪跡兩側(cè)伴有隆起 形成縱向帶狀凹槽 尤其是在路口剎車頻率較高的路段較易出 現(xiàn) 4 3 2 原因分析 瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良 礦料級配不好 細集料偏多 集料未形成嵌鎖結(jié)構(gòu) 瀝青用量偏高 瀝青針入度偏大或質(zhì)量不 好 瀝青混合料面層施工時未充分壓實 在車輛反復(fù)荷載作 用下 輪跡處被進一步壓密而出現(xiàn)下陷 基層或下基層 路基軟弱 在行車荷載作用下 繼續(xù)壓密 或產(chǎn)生剪切破壞 4 3 3 預(yù)防措施 粗集料應(yīng)有較多的破碎裂面 應(yīng)選用反擊破碎石 瀝青 砼中的粗集料應(yīng)形成良好的骨架作用 細集料充分填充空隙 瀝 青混合料穩(wěn)定度及流值等技術(shù)指標必須滿足規(guī)范要求 城市主 次干路應(yīng)進行車轍檢測 普通瀝青

17、砼路面動穩(wěn)定 度不小于 800 次 mm 改性瀝青砼路面動穩(wěn)定度不小于 2400 次 mm 設(shè)計者應(yīng)根據(jù)本地施工時氣候條件確定合適標號的瀝青 施工時 必須按照技術(shù)規(guī)程的規(guī)定進行碾壓 各結(jié)構(gòu)層的 壓實度應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范要求 隨機抽檢進入現(xiàn)場的瀝青混合料 4 4 壅包 4 4 1 現(xiàn)象 沿行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起 壅包較易發(fā)生在車輛經(jīng) 常啟動 制動的地方 如車站 交叉路口等 4 4 2 原因分析 瀝青混合料的瀝青用量偏高 細料偏多 或在底層灑布的 粘層油量過大 在夏季氣溫較高時 熱穩(wěn)定性不好 不足以抵抗 行車引起的水平力 面層攤鋪時 底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油 致使 路面上下層粘結(jié)不好 瀝

18、青混合料攤鋪不勻 局部細料集中 基層或下面層未經(jīng)充分壓實 強度不足 發(fā)生變形位移 陡坡或平整度較差路段 面層瀝青混合料容易在行車作 用下向低處積聚而形成壅包 4 4 3 預(yù)防措施 在瀝青混合料配合比設(shè)計時 要控制細集料的用量 細集 料不可偏多 瀝青用量不可過多 在攤鋪瀝青混合料面層前 下層表面應(yīng)清掃干凈 均勻灑 布透層油和粘層油 確保上下層粘結(jié)牢固 各基層要充分壓實 確保密實度 強度和平整度 在主干道紅綠燈交叉口處考慮選用路面磚等新型材料 改善傳統(tǒng)面層結(jié)構(gòu) 4 5 路面瀝青砼松散掉渣 4 5 1 現(xiàn)象 路面施工完成后 局部未能碾壓密實 呈松散狀態(tài) 開放交 通后 有掉渣現(xiàn)象 嚴重時出現(xiàn)坑洞 4

19、5 2 原因分析 低溫季節(jié)施工 路面成型較慢或成型不好 材料運輸保溫 不好 瀝青混合料低于攤鋪和碾壓溫度 找補過晚 找補的瀝青 混合料粘結(jié)不牢 在行車作用下 嵌縫料脫落 輕則掉渣 重則 松散脫落 瀝青混合料炒制過火 瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力 瀝青混合料的集料潮濕或含泥量大 使礦料與瀝青粘結(jié) 不牢 冒雨攤鋪 瀝青粘結(jié)力下降造成松散 瀝青混合料油石比偏低 細料少 人工攤鋪摟平時粗料集 中 表面不均勻 呈 睜眼 狀 在路面使用過程中 溶解性油類的泄漏 雨雪水滲入 降 低了瀝青的粘結(jié)性能 4 5 3 預(yù)防措施 控制好每個施工環(huán)節(jié) 材料運至工地 攤鋪 碾壓 終碾 的溫度 并做好測溫記錄 瀝青混合料應(yīng)做到快卸

20、 快鋪 快碾壓 加強對來料的檢查工作 如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨 天時 應(yīng)禁止攤鋪 瀝青混合料生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)對集料等加強檢測 4 6 路面接茬不平 松散 有輪跡 4 6 1 現(xiàn)象 使用攤鋪機或人工攤鋪 兩幅之間縱向接茬不平 出現(xiàn)高 差或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象 兩次攤鋪的橫向接茬不平 有跳車現(xiàn)象 路面與邊石或其他構(gòu)筑物接茬部位有輪跡現(xiàn)象 4 6 2 原因分析 縱向接茬不平 一是由于兩幅虛鋪厚度不一致 形成高差 二是兩幅之間每幅邊緣油層較虛 碾壓不實 出現(xiàn)松散 出溝等 現(xiàn)象 接茬部位 壓路機未貼邊碾壓 虧油部位又未及時找補 造成邊緣部位不平 松散 掉渣或留下輪跡 4 6 3 預(yù)防措施 縱橫向接茬應(yīng)保

21、證使兩次攤鋪虛實厚度一致 碾壓一遍 后若發(fā)現(xiàn)不平或有漲油 虧油現(xiàn)象 應(yīng)立即補充 修正 冷接茬 要刨立茬 刷邊油 使用電烙鐵 噴燈 將接茬燙平后再壓實 邊石根部和構(gòu)筑物接茬部位 應(yīng)采用小型壓路機 夯實機 責成有經(jīng)驗的專人進行壓 夯 實 終碾后使用膠輪壓路機 5 檢查井與路面銜接不平順 5 1 現(xiàn)象 路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差 井周路面下沉 破損 5 2 原因分析 5 2 1 各 專業(yè)的井蓋 井室標準不一致 井圈高度不夠 加 固砼的作用不大 6 2 2 施工放樣不仔細 檢查井標高偏高或偏低 與路面銜 接不齊平 6 2 3 檢查井基礎(chǔ)下沉 其周邊回填土及路面壓實不足 交 通開放后 井周路面逐漸

22、下沉 5 2 4 井壁及管道接口滲水 使路基軟化或淘空 加速下沉 5 3 預(yù)防措施 5 3 1 設(shè)計部門 含各專業(yè)管線設(shè)計部門 應(yīng)適當加大檢查 井井圈高度 保證砼的加固作用 對排水偏口 大圈的井壁厚度 予以加大 可將井圈直接埋在偏口的井壁中 使井圈安裝更加牢 固 5 3 2 保 證井圈周邊加固板按設(shè)計標高 堅實 平穩(wěn) 緊密 地座在砼找平層上 加固板上要預(yù)先抹上高標號細石砼 或環(huán)氧 膠泥 既保證檢查井圈與其緊密結(jié)合 又能通過調(diào)整細石砼 或 環(huán)氧膠泥 的厚度來控制檢查井的標高 5 3 3 采用膨 脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接 抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載 防止檢查井在沖擊荷載的作用 下發(fā)生位

23、移 5 3 4 采用小型 壓路機沿檢查井周邊進行碾壓 確保檢查 井周圍瀝青砼達到設(shè)計要求的密實度 待面層砼鋪設(shè)結(jié)束 小型 壓路機也碾壓結(jié)束后 再用 18t 壓路機在此處進行正常碾壓 5 3 5 管 線施工工期應(yīng)符合設(shè)計程序 回填時必須分層夯 實 保證密實 且回填材料要符合要求 5 3 6 各 專業(yè)的檢查井施工 應(yīng)嚴格按照 檢查井設(shè)計與施 工標準圖集 HDBT2004 001 要求 凡是在車行道的各種檢查 井必須采用鋼筋砼結(jié)構(gòu) 其他道路的砌筑檢查井必須保證砂漿 強度達到設(shè)計和質(zhì)量標準要求 5 3 7 管道接口處施工時 要確保不滲水 6 附屬工程 6 1 邊石線形不順 破損 6 1 1 現(xiàn)象 邊石

24、不直順 轉(zhuǎn)彎處不圓順 干研縫邊石破損 6 1 2 原因分析 邊石線型不好 放樣拉線不準 施工時又未進行調(diào)整 二 邊石加工時轉(zhuǎn)彎半徑控制不準 干研縫邊石遭輕微碰撞造成邊角破損 6 1 3 預(yù)防措施 施工人員在放樣時應(yīng)做到準確無誤 事先在現(xiàn)場將轉(zhuǎn)彎處邊石放大樣 再進行邊石加工 機動車道上禁止使用干研縫邊石 6 2 人行道土基不夯實 水泥砼基層不密實 不平整 人行 道滲水性不良 6 2 1 現(xiàn)象 人行道開槽后 原有土基不碾壓 樹坑等構(gòu)筑物周邊不夯 實 呈松散狀態(tài) 水泥砼基層在澆注砼時 不進行平板振搗 隨意攤鋪 導(dǎo) 致水泥砼基層不平整 不密實 影響路面磚的鋪筑 人行道雨水滲透能力差 雨量較大時形成積水

25、 6 2 2 原因分析 施工人員質(zhì)量意識差 重主體 輕附屬 沒有認識到人行 道土基與基層的重要性 人行道砼基層未考慮滲水設(shè)施 6 2 3 預(yù)防措施 加強施工人員的質(zhì)量教育 提高其質(zhì)量意識 凡鋪筑人行道路基層時 應(yīng)采用平板夯振搗 基層砼澆注時 應(yīng)適當預(yù)留滲水孔 保證有一定的雨水滲 透能力 6 3 路面磚 6 3 1 現(xiàn)象 路面磚砼不密實 強度不足 在運輸過程中缺棱掉角 路面磚飾面層強度不足 厚度不均或不夠 耐磨性差 道 路通行后出現(xiàn)麻面現(xiàn)象 路面磚經(jīng)過一定時間的使用 面層褪色 顏色不一 幾何尺寸超差 6 3 2 原因分析 路面磚生產(chǎn)企業(yè)使用劣質(zhì)材料 以次充好 路面養(yǎng)生時間不夠或不注意養(yǎng)生 路面磚

26、飾面層應(yīng)是 1 5 2 0cm 彩色砼 但有的產(chǎn)品只是 在砼表面有一層薄薄的彩色水泥漿 施工單位選購價格低廉或不合格的路面磚 6 3 3 預(yù)防措施 路面磚生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)嚴格按規(guī)定要求進行生產(chǎn) 砼配合比 應(yīng)準確 必須保證路面磚強度 確保 1 5 2 0cm 的彩色砼厚度 施工單位采購路面磚時 應(yīng)選用合格產(chǎn)品 建設(shè)單位在招標文件中對路面磚的質(zhì)量標準予以明確規(guī) 定 6 4 路面磚與邊石銜接不平順 縫隙過寬 6 4 1 現(xiàn)象 鋪砌路面磚與邊石頂面出現(xiàn)相對高差 路面磚與邊石間縫隙過寬或?qū)捳灰?影響觀感質(zhì)量 6 4 2 原因分析 對邊石頂高程和平順度控制不好 鋪砌路面磚時 只注重 磚的平整度 對鋪磚高程控制

27、不準確 邊石的幾何尺寸超差 順直度較差 導(dǎo)致路面磚與邊石間 縫隙寬窄不一 6 4 3 預(yù)防措施 選用合格的邊石 加強對操作工人的培訓(xùn) 強化觀感質(zhì)量控 制意識 對路面磚高程及邊石直順度應(yīng)嚴格控制 6 5 路面磚與檢查井 路燈底座或其它突出物周邊不圓順 不平順 6 5 1 現(xiàn)象 鋪筑路面磚時與檢查井 路燈底座或其它突出物周邊不 圓順 有縫隙或兩者間不平順 路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面 表面出現(xiàn)收縮 裂縫 6 5 2 原因分析 施工人員不使用專用切割機具 檢查井標高不準確 砂漿抹面的作法不當 或養(yǎng)生不及時 6 5 3 預(yù)防措施 路燈與檢查井周邊宜采用專用 異型預(yù)制蓋板與路面磚 銜接 檢查井在鋪

28、砌路面磚前應(yīng)調(diào)整好標高 路燈 樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實 如瀝青膏等 6 6 無障礙通道 6 6 1 現(xiàn)象 無障礙通行通道止步 轉(zhuǎn)向標志不全或缺失 通道沒有形成連續(xù) 影響使用功能 6 6 2 原因分析 施工時未按相關(guān)無障礙規(guī)范實施 6 6 3 預(yù)防措施 施工時嚴格按相關(guān)無障礙通行規(guī)范執(zhí)行 二 橋梁工程 7 樁基工程質(zhì)量通病 7 1 坍孔 7 1 1 現(xiàn)象 鉆孔或成孔過程中 孔壁坍落 造成孔底積泥 孔深不足 7 2 原因分析 7 2 1 泥漿比重不夠 粘度 膠體率等不符合要求或成孔速 度過快 在孔型不能形成堅實泥膜 沒有隨地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比 重 造成孔壁不穩(wěn) 7 2 2 由于掏渣或清孔未及

29、時補充泥漿或水 7 2 3 當 鉆至砂礫等強透水層時 造成孔內(nèi)水頭高度低于 孔外時 壓向孔壁的水壓力減小 造成坍孔 7 2 4 吊放鋼筋籠時碰撞孔壁或破壞孔壁泥膜 7 2 5 成孔后未及時澆注砼 靜置時間過長 7 2 6 護筒埋置時 底部和四周未用粘土填實或埋置過淺 7 3 預(yù)防措施 7 3 1 應(yīng) 隨時檢查泥漿的各種技術(shù)指標 根據(jù)不同土層采 用不同的泥漿比重 確保泥漿具有足夠的稠度 保證孔內(nèi)水位差 維護孔壁穩(wěn)定 鋼筋的吊放 接長應(yīng)注意不碰撞孔壁 7 3 2 清孔 時應(yīng)制定專業(yè)負責排水 保證鉆孔內(nèi)必要的水 頭高度 7 3 3 鉆 孔應(yīng)根據(jù)不同土層采取不同轉(zhuǎn)速 如在砂性土或 含少量卵石中鉆進時

30、可用一檔或二檔轉(zhuǎn)速 并控制進尺 在地 下水位高的粉砂中鉆進時 宜用低檔轉(zhuǎn)速鉆進 同時應(yīng)加大泥漿 比重和提高孔內(nèi)水位 7 3 4 盡量 縮短成孔后至澆注砼的時間間隔 保證施工的 連續(xù)性 7 3 5 放置護筒后 在護筒周圍對稱地夯填粘土 防止護筒 變形或位移 并應(yīng)夯填密實 不滲水 8 縮孔 8 1 現(xiàn)象 成孔過程中或成孔后 局部孔徑小于設(shè)計要求 8 2 原因分析 8 2 1 鉆頭直徑偏小 8 2 2 軟土層受地下水位影響 8 2 3 鉆進土層中有軟墊層 遇水膨脹后 使孔徑縮小 8 3 預(yù)防措施 8 3 1 應(yīng)經(jīng)常檢查鉆具尺寸和成孔直徑 并及時更換鉆頭 8 3 2 遇到軟土時 采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿

31、護壁 8 3 3 采用鉆頭上下反復(fù)掃孔 將孔徑擴大至設(shè)計要求 9 鋼筋平面位置與設(shè)計要求不符 9 1 現(xiàn)象 鋼筋籠吊運中變形 安裝位置不正確 鋼筋籠保護層不夠或 一側(cè)偏大 另一側(cè)偏小 9 2 原因分析 9 2 1 鋼 筋籠加工后 在堆放 運輸 吊入時沒有嚴格遵守 技術(shù)操作規(guī)程 9 2 2 鋼 筋籠上墊塊放置數(shù)量不足 不能有效控制鋼筋籠 保護層厚度 9 2 3 鋼筋籠未垂直吊放入孔 而是斜插入孔內(nèi) 9 2 4 樁孔本身有較大偏差 9 3 預(yù)防措施 9 3 1 鋼筋籠分段過長時 應(yīng)分節(jié)制作 吊裝 在孔口焊接 9 3 2 在鋼筋籠主筋上 每隔一定距離設(shè)置一組墊塊 保證 足夠的墊塊數(shù)量 9 3 3 鋼

32、筋籠必須垂直狀態(tài)時吊放入孔 9 3 4 偏差的樁孔應(yīng)在吊放鋼筋籠前反復(fù)掃孔糾正 10 鋼筋籠上浮 10 1 現(xiàn)象 澆注砼時鋼筋籠上浮 10 2 原因分析 10 2 1 砼進入鋼筋籠底部時 澆注速度過快 10 2 2 導(dǎo)管提升不及時 10 2 3 鋼筋籠采取固定措施不當 10 3 預(yù)防措施 10 3 1 灌注砼時 當砼表面接近鋼筋籠底時 應(yīng)控制砼灌 注速度 并使導(dǎo)管保持較大埋深 導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端保持較 大距離 減小對鋼筋籠的沖擊 10 3 2 砼液面進入鋼筋籠一定深度后 應(yīng)適當提升導(dǎo)管 使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深 10 3 3 將 2 4 根主筋加長至樁底 澆注砼前 將鋼筋籠固 定在孔位護

33、筒上 防止上浮 11 斷樁 11 1 現(xiàn)象 成樁后經(jīng)檢測 樁身局部沒有砼 存在夾泥層 造成斷樁 11 2 原因分析 11 2 1 砼 坍落度太小 骨料太大 運輸距離過長 砼和易性 差 致使導(dǎo)管堵塞 11 2 2 計 算導(dǎo)管埋管深度時出錯或盲目提升導(dǎo)管 使導(dǎo)管 脫落砼面 再澆筑砼時 中間形成夾泥層 11 2 3 鋼筋籠將導(dǎo)管長出 強力拔管時 使泥漿混入砼中 11 2 4 導(dǎo) 管接頭滲漏 不能連續(xù)澆筑 中斷時間過長 造成 堵管事故 11 3 預(yù)防措施 11 3 1 砼 配合比應(yīng)符合有關(guān)水下砼的規(guī)范要求 并經(jīng)常檢 測坍落度 防止導(dǎo)管堵塞 11 3 2 嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導(dǎo)管 避免導(dǎo)管脫離砼面 11

34、 3 3 主筋接頭焊接時 應(yīng)保證軸線符合質(zhì)量標準要求 導(dǎo)管法蘭連接處罩以鼓錐形鐵皮罩 防止提升導(dǎo)管時 法蘭掛住 鋼筋籠 11 3 4 導(dǎo)管應(yīng)進行檢漏和耐壓試驗 12 連續(xù)梁質(zhì)量通病 12 1 連續(xù)梁箱室 縱梁鋼筋及預(yù)應(yīng)力鋼束安裝質(zhì)量差 12 1 1 現(xiàn)象 鋼筋軸線偏差較大 不直順 兩側(cè)鋼筋保護層不一致 預(yù)應(yīng) 力鋼束穿束后 位置不準確 12 1 2 原因分析 操作人員不認真 質(zhì)量意識差 質(zhì)量檢查人員不負責 未意 識到以上問題的嚴重性 12 1 3 預(yù)防措施 加強業(yè)務(wù)及技能培訓(xùn) 使操作人員和質(zhì)量管理人員明確每 道工序的重要性 12 2 預(yù)應(yīng)力筋張拉不符合設(shè)計要求 12 2 1 現(xiàn)象 預(yù)應(yīng)力鋼束張拉

35、時 鋼束伸長值超過規(guī)定允許偏差范圍 長 鋼束的伸長值比設(shè)計值小 短鋼束的伸長值比設(shè)計值大 12 2 2 原因分析 實際使用預(yù)應(yīng)力鋼材彈性模量和鋼束截面與設(shè)計值不一 致 由于預(yù)應(yīng)力預(yù)留孔道的位置不準確 波紋管形成空間曲 線 使張拉時鋼束的摩阻力變大 當張拉到設(shè)計噸位時 預(yù)應(yīng)力 的實際伸長值偏小 澆筑砼時 波紋管破損 進入孔道的砼堵塞孔道 張拉時 摩阻力會增大 造成伸長值偏小 12 2 3 預(yù)防措施 預(yù)應(yīng)力筋在使用前必須按實測的彈性模量和截面積修正 計算 確保波紋管的定位準確 將波紋管的定位鋼筋點焊在上 下排的受力鋼筋上 防止?jié)仓胚^程中波紋管上浮 并根據(jù)要求 進行實測預(yù)應(yīng)力張拉摩阻力試驗 修正設(shè)

36、計用的摩擦系數(shù) 調(diào)正 預(yù)應(yīng)力筋的設(shè)計伸長值 應(yīng)使用不宜破損和變形的塑料波紋管 12 3 使用商品砼及泵送砼存在的問題 12 3 1 現(xiàn)象 商品砼強度離散程度大 有時砼強度不符合設(shè)計要求 坍 落度波動較大 泵送砼汽包較多 產(chǎn)生混凝土麻面 氣孔 商砼澆筑的砼結(jié)構(gòu)表面可能出現(xiàn)收縮裂縫 12 3 2 原因分析 目前商砼供應(yīng)廠家技術(shù)水平參差不齊 出具砼配合比時 砼強度等級沒有提高 坍落度一般偏大 造成澆筑時分層困難 易出現(xiàn)離析現(xiàn)象 摻用引氣型減水劑等原因造成泵送砼產(chǎn)生較多氣泡且不 易消散 商砼一般水泥用量偏大 易使砼硬化中出現(xiàn)較大干縮而 形成裂縫 12 3 3 預(yù)防措施 商砼生產(chǎn)廠家在砼試配時 應(yīng)將砼強

37、度等級提高 1 1 5 倍 泵送砼應(yīng)采用二次振搗 消散氣泡 防止砼形成麻面 氣 孔 應(yīng)選用高標號水泥 加強配合比設(shè)計 振搗及養(yǎng)護 以防 止裂縫發(fā)生 13 預(yù)制梁 板工程質(zhì)量通病 13 1 現(xiàn)象 13 1 1 預(yù)制梁 板構(gòu)件接縫處 鋼筋安裝不按設(shè)計要求施 工 砼澆筑振搗不密實 13 1 2 梁 板安裝后 梁端伸縮縫寬度不一 后張法梁 板 起拱度不一致 相鄰差較大 13 2 原因分析 13 2 1 施工人員對鉸接縫設(shè)置的重要性不清楚 重主體 輕附屬 13 2 2 墩臺跨徑 誤差與預(yù)制梁 板誤差疊合 或墩 臺縱橫 軸不垂直 13 2 3 后 張法砼強度分布不均勻 預(yù)應(yīng)力筋布設(shè)位置不準 確 張拉時沒有

38、嚴格控制張拉力 13 3 預(yù)防措施 13 3 1 提高施工人員的質(zhì)量意識 加強專業(yè)知識的培訓(xùn)教育 工作 13 3 2 嚴格控制預(yù)制梁 板長度 尺寸和斜交梁 板的方向 角度及墩臺跨徑 確保準確無誤 13 3 3 采用預(yù)制梁 板結(jié)構(gòu)時 應(yīng)確保模板預(yù)留拱度測量 精度 后張法張拉時每片梁 板的砼強度應(yīng)一致 并嚴格控制張 拉力 14 后張梁 含蓋梁等 預(yù)應(yīng)力孔道壓漿 14 1 現(xiàn)象 經(jīng)過幾個凍融期后 孔道位置砼表面開裂 14 2 原因分析 14 2 1 水泥漿水灰比過大 14 2 2 注漿壓力不足 出漿口漿液稠度不達標 14 2 3 孔道內(nèi)沁水未完全吸收或壓漿不飽滿 有積水 14 3 預(yù)防措施 14 3

39、 1 認 真做好壓漿前的準備工作 及時將孔道內(nèi)全部積 水抽出 14 3 2 嚴 格控制水泥漿的水灰比 在使用前和壓注過程中 應(yīng)連續(xù)攪拌 不得加水稀釋 14 3 3 采用活塞式 壓漿泵 嚴格控制壓力 0 5 0 7Mpa 閥門控制出漿口 待壓漿達到孔道另一端飽滿 出漿稠度與壓入 稠度相同時 關(guān)閉出漿口 并保持壓力不小于 0 5Mpa 不少于 2 分鐘 15 橋面伸縮縫處理不良 15 1 現(xiàn)象 15 1 1 橋面伸縮縫處滲水 15 1 2 橋面伸縮縫處兩側(cè)水泥砼過早破損 15 1 3 靠近防撞墻處砼澆筑不密實 15 2 原因分析 15 2 1 橋 面伸縮縫鋼圈未起彎 橡膠帶沒有伸進防撞墻或 伸進長

40、度和高度不夠 15 2 2 橋面伸縮縫兩側(cè)水泥砼配合比不準確 養(yǎng)護不及時 不到位 強度未達到設(shè)計要求 15 2 3 防撞墻處砼澆筑操作人員不細心 不認真 舊砼鑿 毛清洗不徹底 粘結(jié)力低 或橋面伸縮縫施工時氣溫較低 砼沒 有達到強度就通車 15 3 預(yù)防措施 15 3 1 鋼 圈和橡膠帶必須配套進貨 施工時橡膠帶應(yīng)采用 整條連續(xù)的 端頭必須伸進防撞墻 并保證其長度與高度 15 3 2 每年度 對伸縮縫內(nèi)的橡膠帶進行檢查 若有破損應(yīng) 及時更換 15 3 3 水泥 砼配合比應(yīng)準確 施工完畢后 應(yīng)及時養(yǎng)護 若 氣溫低 應(yīng)盡量搭建護棚 并采用加熱設(shè)備 保證砼強度達到設(shè) 計要求 在砼沒達到強度時 若必須開

41、放交通 應(yīng)設(shè)置防護板 保護 砼不受車輛荷載的壓力及沖擊力 15 3 4 在橋梁伸縮縫 防撞墻處采用 建筑膠 進行密封 15 3 5 建議設(shè)計單位采用 C45 鋼纖維砼 16 橋面鋪裝 16 1 現(xiàn)象 16 1 1 橋面防水砼澆筑不密實 表面不平整 有裂縫 16 1 2 橋面瀝青砼厚度及密實度不均勻 16 1 3 橋面過早出現(xiàn)坑槽及瀝青砼面層脫落 16 2 原因分析 16 2 1 橋面防水砼施工時 未認真找平 標高控制點距離 偏大 施工人員將控制線踩低 砼水灰比及坍落度過大 商砼粉 煤灰摻量過多 防水材料摻量不準 表面水泥砂漿過多 干縮后 出現(xiàn)高低不平及收縮裂縫 16 2 2 橋面防水砼不平整

42、瀝青砼面層厚度不均 導(dǎo)致壓 實系數(shù)不一致 使瀝青砼面層密實度不均 16 2 3 瀝青砼面層與防水砼層間或雙層式瀝青鋪裝層間夾 有泥灰 粘結(jié)油噴灑不均勻 層間結(jié)合不好 上面層瀝青混合料 粗細骨料離析 或混合料溫度低 粗料集中處孔隙率較大 整體 性差 雨水滲透量大 瀝青砼鋪裝層松散脫落 瀝青砼面層厚度 偏薄 不易壓實成型 影響上下層粘結(jié) 在行車作用下 導(dǎo)致面 層剝落 下層表面潮濕 未待晾干就鋪筑上層瀝青混合料 削弱 了上下層之間的粘結(jié)力 施工機具或汽車滴漏的柴油 機油使瀝 青混合料受到損壞 16 3 預(yù)防措施 16 3 1 嚴 格控制商砼粉煤灰摻入量 防水材料摻入量和砼 水灰比 砼坍落度不宜過大

43、嚴格控制標高 16 3 2 橋 面防水砼施工應(yīng)盡量采用機械鋪裝 如采用砼整 平機械 其性能可集振搗 提漿 刮平 整平于一體 能有效解 決橋面裂縫 平整度超差等問題 16 3 3 鋪裝瀝青混合料前 必須徹底清掃橋面泥灰 并按 設(shè)計要求噴灑粘結(jié)油 噴灑應(yīng)均勻 16 3 4 瀝青混合料應(yīng)保證進場溫度 及時攤鋪 碾壓 攤鋪 寬度不易過寬 避免粗粒集中 出現(xiàn)粗料過于集中 必須鏟除 補上符合要求的瀝青混合料 整平后再碾壓密實 16 3 5 保證橋面面層的厚度 16 3 6 瀝 青面層施工時應(yīng)避免雨天施工 雨后施工應(yīng)在下 面表層干燥后進行 16 3 7 施工機具在添加柴油 機油時 避免在施工地段進 行 如有

44、柴油和機油滴漏時必須清除 必要時應(yīng)鏟除再補上好料 17 防撞墻預(yù)埋件 17 1 現(xiàn)象 預(yù)埋件偏位或傾斜 影響下道工序施工 17 2 原因分析 17 2 1 預(yù)埋件定位不準確 17 2 2 澆筑砼時碰動移位 17 3 預(yù)防措施 預(yù)埋件定位應(yīng)準確 澆筑砼前 應(yīng)檢查預(yù)埋件位置是否準確 安裝是否牢固 澆筑砼時應(yīng)盡量避免碰動預(yù)埋件 發(fā)現(xiàn)有移位現(xiàn) 象 應(yīng)立即進行調(diào)整 18 防撞墻線型不直順 不平整 18 1 現(xiàn)象 防撞墻棱線或頂面在直線段不平直 在曲線段不圓順 局部 有折點現(xiàn)象 18 2 原因分析 18 2 1 模板剛度不夠 變形較大 18 2 2 頂部抹面施工隨意性大 18 2 3 分段施工放樣基準不一

45、 18 3 預(yù)防措施 18 3 1 加強對施工人員的質(zhì)量培訓(xùn) 保證操作水平 18 3 2 定位要準確無誤 18 3 3 模板質(zhì)量應(yīng)符合施工要求 19 引道重力式擋墻砌筑質(zhì)量 19 1 現(xiàn)象 19 1 1 砌體砂漿不飽滿 石體之間有空隙和孔洞 19 1 2 蘑菇石材質(zhì)量較差 凸出部分不符合設(shè)計要求 19 1 3 砌筑 時未分層 丁字石寬度和放置數(shù)量不符合設(shè)計 要求 19 1 4 沉降縫不貫通 不直順 19 2 原因分析 19 2 1 石材加工質(zhì)量差 不符合要求 19 2 2 施工人員不嚴格按設(shè)計文件和施工技術(shù)規(guī)范施工 19 3 預(yù)防措施 19 3 1 應(yīng)選用合格的石材 19 3 2 對 施工人員

46、進行教育及培訓(xùn) 不合格的部位堅決返 工重做 19 3 3 沉降縫嵌縫應(yīng)采用瀝青膠泥或玻璃膠 20 地道箱涵滲水 20 1 現(xiàn)象 地道底板與側(cè)墻間滲水 側(cè)墻與頂板間滲水 20 2 原因分析 20 2 1 地道箱涵沉降縫處防水設(shè)施沒有充分發(fā)揮作用 止 水帶質(zhì)量不好或埋放位置不當 粘結(jié)強度或接頭粘結(jié)方式不當 未能起到止水作用 20 2 2 箱涵 頂面沉降縫內(nèi)沒有采取防水措施 頂面排水不 暢 聚集在地面的積水 或融化的雪水 在沉降縫處滲透到沉降 縫中 經(jīng)過凍融后 因凍脹作用使止水帶接口搭接處開裂 造成 滲水 20 2 3 砼構(gòu)筑物接縫處砼施工不密實 養(yǎng)護不當 使砼內(nèi) 部形成空隙而產(chǎn)生滲水 20 3 預(yù)

47、防措施 20 3 1 嚴 格選用防水材料 止水帶的耐久性 遇水凍脹性 凍融性 拉伸強度等技術(shù)指標 應(yīng)由專門檢測機構(gòu)檢測 并加強 施工過程中的抽檢 杜絕不合格產(chǎn)品用于工程中 20 3 2 止水 帶安裝方法及接頭的搭接方式必須正確 定位 要正確 牢固 以免發(fā)生漏水現(xiàn)象 20 3 3 底板 頂板與側(cè)墻銜接處 所有垃圾要徹底清除 確 保側(cè)墻與底板 頂板的緊密結(jié)合 20 3 4 箱涵 砼澆注時 振搗要到位 密實 尤其是施工縫等 位置 確?？?jié)B強度滿足設(shè)計要求 三 市政管道工程質(zhì)量通病 21 管道滲漏水 閉水試驗不合格 21 1 現(xiàn)象 21 1 1 管道和基礎(chǔ)出現(xiàn)不均勻沉陷 造成局部積水 嚴重 時出現(xiàn)管道

48、斷裂或接口開裂 21 1 2 管材存在裂縫或局部砼松散 抗?jié)B能力差 易產(chǎn)生 漏水 21 1 3 管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開裂 21 1 4 檢查井井壁和連接管的結(jié)合處滲漏 21 1 5 預(yù)留支管封口不密實 21 1 6 管底外皮和基礎(chǔ) 包角之間漏水 21 2 原因分析 21 2 1 地基軟弱處理不到位 或基礎(chǔ)強度不足 產(chǎn)生不均 勻下沉 21 2 2 管材生產(chǎn)質(zhì)量差 21 2 3 管道接口填料及包角砼施工質(zhì)量差 21 2 4 閉水段端頭封堵不嚴密 井體施工質(zhì)量差 21 3 預(yù)防措施 21 3 1 認 真按設(shè)計要求施工 確保管道基礎(chǔ)的強度和穩(wěn)定 性 當?shù)刭|(zhì)水文條件不良時 應(yīng)進行換土處理 提高

49、基槽底部的 承載力 21 3 2 如果槽底土壤被擾動或受水浸泡 應(yīng)先挖除松軟土 層 超挖部分用雜砂石或碎石等穩(wěn)定性好的材料回填密實 21 3 3 在 地下水位以下開挖土方時 應(yīng)采取有效措施做好 坑槽底部排水降水工作 必要時可在槽坑底預(yù)留 20cm 厚土層 待后續(xù)工序施工時隨挖隨清除 21 3 4 選用合格管材并要求廠家提供合格證和力學試驗報 告等資料 21 3 5 加 強對管材的進場檢驗 管材表面應(yīng)平整無松散露 骨和蜂窩 麻面現(xiàn)象 21 3 6 安裝前逐 節(jié)檢查 對已發(fā)現(xiàn)或有質(zhì)量疑問的應(yīng)停止 施工 待進行可靠處理后方可使用 21 3 7 抹帶施工時 接口縫內(nèi)要潔凈 必要時應(yīng)鑿毛處理 21 3

50、8 在平口管 對接接口處先進行密封止水 再進行抹帶 處理 21 3 9 砌堵前應(yīng)把管口 0 5m 左右范圍內(nèi)的管內(nèi)壁清洗干 凈 涂刷水泥原漿 同時把所用的磚塊潤濕備用 21 3 10 砌筑砂漿標號應(yīng)不低于 M7 5 且具有良好的稠度 21 3 11 勾縫和抹面用的水泥砂 漿標 號不低于 M15 管徑 較大時應(yīng)雙面施工 抹面應(yīng)按 5 層防水施工法施工 21 3 12 檢查井砌筑之前應(yīng)進行封砌 保證質(zhì)量 21 3 13 閉水試驗發(fā)現(xiàn)滲水時 應(yīng)先在滲漏處一一作好記 號 在排干管內(nèi)水后進行認真處理 對細小的縫隙或麻面滲漏可 采用水泥漿涂刷或防水涂料涂刷 較嚴重的應(yīng)返工處理 嚴重的 滲漏除了更換管材 重