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1、2021/12/25,1,生產(chǎn)線布局,2021/12/25,2,精益生產(chǎn)五項基本原則,價值 (VALUE) : 決定于客戶是否愿意為了它而付錢。 價值流 (VALUE STREAM) : 從產(chǎn)品設(shè)計到客戶服務(wù)的所有活動的描述和鑒別，都需要消除非增值活動。 流暢 (FLOW) : 消除所有工序的阻滯使價值流“流暢”而沒有中斷。 拉動 (PULL) : 通過客戶的需求來達到產(chǎn)品和工序能夠暢通的流動的一種能力。 盡善盡美(PERFECTION) : 通過持續(xù)改善的應(yīng)用，來提倡“第一次就做好”的一種能力。,2021/12/25,3,大規(guī)模生產(chǎn)方式1. 采用推動生產(chǎn)方式2. 車間布局是按功能區(qū)劃分；3.

2、 相同類型的機器擺放在一塊；4. 大批量的生產(chǎn)；5. 機器適合于大批量生產(chǎn) ；6. 工序中間容易堆積庫存 ；7. 未實現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化；8. 工人一般只會一種操作；9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動,精益生產(chǎn)方式1. 采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式2. 車間布局U型布局；3. 不同類型的機器擺放在一塊；4. 實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機器小型化 ；6. 工序中間很少甚至沒有庫存；7. 實現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化；8. 對工人實行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度,大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別,2021/12/25,4,看誰摘的果子最多！,6=？,2021/12/25,5,6標(biāo)準(zhǔn),缺陷減少5倍

3、,缺陷減少11倍,缺陷減少26倍,缺陷減少68倍,PPM等于多少？,PPM,2021/12/25,6,一、生產(chǎn)產(chǎn)生的不良引起的浪費任何產(chǎn)品的不良都是浪費的一個主要來源。,鑒別七大浪費,2021/12/25,7,2021/12/25,8,二、運輸中的浪費具有代表性的是，有些項目總是無工作性質(zhì)地移動，時間花費了在路途中，這是浪費。,鑒別七大浪費,2021/12/25,9,庫存代表著某些項目正等待某些事情的發(fā)生，這里的浪費表現(xiàn)在：和保存著這些項目來等待有關(guān)聯(lián)的成本，對這些項目無增值而導(dǎo)致時間的損失。安全庫存是為了保證生產(chǎn)部門的正常運作和彌補不良品的損失而存在的，但是安全庫存不能夠超出它們的正常需要。

4、,三、來自庫存的浪費,鑒別七大浪費,2021/12/25,10,2021/12/25,11,公司有時會生產(chǎn)比他們可能賣出去的更多的產(chǎn)品，因為他們想要建立庫存，作為一個安全保證措施來防止可能出錯而造成的后果，或者因為他們想要保證他們的設(shè)備和設(shè)施的運轉(zhuǎn)。無論什么原因，沒有直接的需求就生產(chǎn)的產(chǎn)品都是浪費。如果有些項目的需求沒有了，那這時，這些項目將不得不被放棄或者降價處理。其間，它們儲存在倉庫里，造成成本的增加和庫存的浪費。,四、來自生產(chǎn)過剩的浪費,鑒別七大浪費,2021/12/25,12,時間等待的浪費是很容易被鑒別的，它有很多的表現(xiàn)形態(tài)，包括有： 為定單而等待 為批準(zhǔn)而等待 為零部件而等待 為物

5、料而等待 為前面過程中敘述的項目而等待 為設(shè)備的維修而等待,五、來自時間等待的浪費,鑒別七大浪費,2021/12/25,13,工作本身產(chǎn)生的浪費，當(dāng)機器不正常運作而使操作人員需要花額外時間，或當(dāng)操作人員出于習(xí)慣或花了過多的時間使清潔工作超過了規(guī)格的要求。多余的檢查也是過程浪費的另一個表現(xiàn)形式。,六、來自工序不當(dāng)?shù)睦速M,鑒別七大浪費,2021/12/25,14,人們在工作設(shè)置中經(jīng)常將工作中的動作搞混亂，實際做的動作和工作要求的動作往往是不同的。作為一個確定的目的，工作是要作為一組精確的動作來考慮的，哪些是增值的，那些是不增值的。一個人在每天的恒定的工作中（例如一個很忙的人）可能實際上只是很少一部

6、分是增值工作。工作中的不需要的動作被認(rèn)為是浪費的，不增值的。,七、不需要的動作的浪費,鑒別七大浪費,2021/12/25,15,生產(chǎn)布局前的準(zhǔn)備工作,產(chǎn)能評估生產(chǎn)線順流庫存周轉(zhuǎn)評估,2021/12/25,16,生產(chǎn)線布局類別,定位原則布局工藝原則布局產(chǎn)品原則布局成組技術(shù)（單元式）布局,2021/12/25,17,定位原則布局,定義：將原材料和設(shè)備按照使用次序和移動的難易程度在產(chǎn)品的四周進行生產(chǎn)起源19世紀(jì)初亨利福特的汽車裝配線,2021/12/25,18,定位原則布局,使用范圍：批量小體積大布局特點以產(chǎn)品為中心不考慮物流成本和復(fù)雜程度,2021/12/25,19,工藝原則布局,定義：將相似的設(shè)

7、備或功能集中放在一起的布局方式也稱車間布局，如車床車間使用范圍生產(chǎn)設(shè)備密集型設(shè)備專業(yè)性自動化程度高資本密集型產(chǎn)品重量輕,2021/12/25,20,工藝原則布局,案例：玩具廠有8個車間，采用物料集中搬運方式，每次只能搬運一個周轉(zhuǎn)箱，車間之間運輸成本為1元，每隔一個車間增加1元,2021/12/25,21,工藝原則布局,12345678,車間之間的流動表,次數(shù),2021/12/25,22,玩具廠各車間年物流成本示意圖,2021/12/25,23,工藝原則布局,問：金額如何計算出來的？組合布局方法或排列有多少種？如何排列的才是有效的？,2021/12/25,24,工藝原則布局,成本矩陣方案一，總成

8、本合計3474,12345678,2021/12/25,25,工藝原則布局,布局第一個方案,2021/12/25,26,工藝原則布局,成本矩陣方案二，總成本合計3376,12345678,2021/12/25,27,工藝原則布局,影響工藝原則布局的因素：管理者思想工藝之間關(guān)聯(lián)環(huán)境要求，如隔壁車間的環(huán)境污染造成車間的環(huán)境潔凈度物流復(fù)雜性設(shè)施條件等等,2021/12/25,28,工藝原則布局,系統(tǒng)布局設(shè)計（SLP）可是往返次數(shù)與權(quán)重表,2021/12/25,29,工藝原則布局,2021/12/25,30,工藝原則布局,醫(yī)院相關(guān)圖,1,3,5,2,4,6,2021/12/25,31,工藝原則布局,醫(yī)

9、院總體合理布局圖,2021/12/25,32,工藝原則布局,布局方法設(shè)部門或工藝有n個布局方案=n！,2021/12/25,33,例：最初按工藝原則的布置,A,B,C,原材料,2021/12/25,34,零部件移動路線矩陣,機器部件 123456789101112 A x x x x x Bx xx Cx x x Dxxx xx E x x x F x xx Gx xxx Hx xx,2021/12/25,35,調(diào)整的零部件移動路線矩陣,機器部件124810369571112 A x x xxx Dxx x xx Fx xx Cxxx Gxxxx Bxxx Hxxx Ex x x,2021/1

10、2/25,36,按成組技術(shù)布置的方案,2021/12/25,37,產(chǎn)品原則布局,定義：根據(jù)產(chǎn)品制造的步驟來安排設(shè)備或工作過程的方式產(chǎn)品的加工（生產(chǎn)）過程的路徑是直線型也稱裝配線布局特點：物料的直線運動連續(xù)的重復(fù)性生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化生產(chǎn)原材料、半成品、成品一致性高,2021/12/25,38,產(chǎn)品原則布局,適用范圍大批量、同質(zhì)性生產(chǎn)產(chǎn)品需求足夠穩(wěn)定流水作業(yè),2021/12/25,39,產(chǎn)品原則布局,生產(chǎn)平衡規(guī)劃作業(yè)工序和生產(chǎn)線節(jié)拍趨于一致，使流動速度最快步驟：用流程表明確作業(yè)先后關(guān)系工作站（工序）周期生產(chǎn)節(jié)拍Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量求出工作站理論值Nt =T/ CtNt 工作站理論值，T

11、完成作業(yè)所需的時間總量,就生產(chǎn)而言Ct越大越好？還是越小越好？,就生產(chǎn)而言Nt是怎樣的數(shù)值較好？,2021/12/25,40,一個典型的工作日是包括兩個班次的，每一個班會有9.5個工作小時。那么，這個工作日每一班就有9.5*60=570分鐘，也就是說，每個工作天是1140分鐘。 如果按照工作單，每天應(yīng)該生產(chǎn)160K個產(chǎn)品，那么： 每天有效時間 每天須生產(chǎn)數(shù) = 1140 分鐘 = 0.007 分鐘/產(chǎn)品 160K 個產(chǎn)品 換句話說，每分鐘生產(chǎn)140單位的產(chǎn)品。,節(jié)拍時間,節(jié)拍時間 =,2021/12/25,41,產(chǎn)品原則布局,4.進行作業(yè)活動分配（作業(yè)活動分配到各工作站）5.向工作站分配作業(yè)（

12、作業(yè)活動在工作站內(nèi)分配）6.評估裝配線平衡后的效率E=T/(Na Ct）E裝配線平衡效率T完成作業(yè)所需的時間總量Na實際工作站數(shù)Ct生產(chǎn)節(jié)拍7.如果不理想，重復(fù)第4步驟,就生產(chǎn)而言E是怎樣的數(shù)值較好？,2021/12/25,42,產(chǎn)品原則布局,案例一玩具廠的玩具車在流水線上作業(yè)，每天需生產(chǎn)500輛，每天生產(chǎn)時間為420分鐘，生產(chǎn)步驟及時間如左表：,2021/12/25,43,產(chǎn)品原則布局,解題第一步：畫出流程圖,A,D,B,E,C,I,H,F,G,J,K,2021/12/25,44,產(chǎn)品原則布局,第二步：計算工作站周期（節(jié)拍） Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量 =60秒420分鐘/500輛 =

13、25200/500 =50.4秒/輛第三步：計算理論工作站數(shù)Nt =T/ Ct=195秒/50.4秒=3.874站,2021/12/25,45,產(chǎn)品原則布局,第四步：選擇作業(yè)分配工作（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）,2021/12/25,46,產(chǎn)品原則布局,第五步對工作站安排作業(yè)，工作站周期：50.4秒,2021/12/25,47,產(chǎn)品原則布局,工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）5個工作站）,2021/12/25,48,產(chǎn)品原則布局,第六步：計算平衡效率 =T/(Na Ct） =195/(550.4） =77%第六步：評估通過計算，不平衡或空閑時間達23%，最多空閑時間有41.4秒，評估結(jié)

14、果不可接受。,2021/12/25,49,產(chǎn)品原則布局,布局第二方案（作業(yè)時間最長原則）,2021/12/25,50,產(chǎn)品原則布局,依據(jù)作業(yè)時間最長原則進行平衡分配,2021/12/25,51,產(chǎn)品原則布局,作業(yè)時間最長原則計算平衡效率 =T/(Na Ct） =195/(450.4） =96%作業(yè)時間最長原則評估通過計算，不平衡或空閑時間達4%，有6.6秒的閑置時間，且第一個工作站最多空閑時間5.4秒，評估結(jié)果可以接受。,2021/12/25,52,產(chǎn)品原則布局,工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）5個工作站）,工作站1,工作站2,工作站3,工作站4,2021/12/25,53,1、何謂精

15、益生產(chǎn)方式,Lean Production,精益生產(chǎn),1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。,2021/12/25,54,JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。,Just In Time,適品

16、 適量 適時,2021/12/25,55,不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較,2021/12/25,56,三種生產(chǎn)方式比較,2021/12/25,57,2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng),全員現(xiàn)場5S活動 觀念革新 全員改善活動,TQM精益質(zhì)量保證,柔性生產(chǎn)系統(tǒng),現(xiàn)代IE運用,生產(chǎn)與物流規(guī)劃,TPM全面設(shè)備維護,產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計系統(tǒng),均衡化同步化,精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo),2021/12/25,58,3、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo),7個“零”目標(biāo), 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故,2021/12/25,59,佳能的重生,佳能將組裝工廠從中國遷回到日本面臨著巨大的成本挑戰(zhàn)，以2003年為例，中國勞動者的平均月工資為126美元，日本勞動者的平均月工資為3737美元，后者是前者的30倍。從 1998年到2002年，佳能在日本將6.6萬英尺的傳送帶棄而不用，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生產(chǎn)成本比在中國生產(chǎn)的總成本大大增加。從1998年到2003年，單元生產(chǎn)方式幫助佳能減少了2.7萬個勞動力,同時提高了勞動生產(chǎn)效率50%,節(jié)約了72萬平方米的工廠面積,使得佳能為儲存零件和設(shè)備租用的倉庫數(shù)量從3