《生產(chǎn)線布局(超詳細(xì))全解課件.ppt》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《生產(chǎn)線布局(超詳細(xì))全解課件.ppt（120頁珍藏版）》請在匯文網(wǎng)上搜索。

1、2023/3/41生產(chǎn)線布局2023/3/42精益生產(chǎn)五項基本原則精益生產(chǎn)五項基本原則 價值價值(VALUE):決定于客戶是否愿意為了它而付錢。價值流價值流(VALUE STREAM):從產(chǎn)品設(shè)計到客戶服務(wù)的所有活動的描述和鑒別，都需要消除非增值活動。流暢流暢(FLOW):消除所有工序的阻滯使價值流“流暢”而沒有中斷。拉動拉動(PULL):通過客戶的需求來達(dá)到產(chǎn)品和工序能夠暢通的流動的一種能力。盡善盡美盡善盡美(PERFECTION):通過持續(xù)改善的應(yīng)用，來提倡“第一次就做好”的一種能力。2023/3/43大規(guī)模生產(chǎn)方式1.采用推動生產(chǎn)方式2.車間布局是按功能區(qū)劃分；3.相同類型的機器擺放在一

2、塊；4.大批量的生產(chǎn)；5.機器適合于大批量生產(chǎn)；6.工序中間容易堆積庫存；7.未實現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化；8.工人一般只會一種操作；9.沒有或只有個體的作業(yè)改善活動精益生產(chǎn)方式1.采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式2.車間布局U型布局；3.不同類型的機器擺放在一塊；4.實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)；5.機器小型化；6.工序中間很少甚至沒有庫存；7.實現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化；8.對工人實行了多技能培訓(xùn)；9.具有完善的作業(yè)改善活動制度大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別2023/3/44看誰摘的果子最多！6=？2023/3/456標(biāo)準(zhǔn)缺陷減少5倍缺陷減少11倍缺陷減少26倍缺陷減少68倍PPM等于多少？23

3、08,537366,80746,210 5233 63.4 PPM2023/3/46一、生產(chǎn)產(chǎn)生的一、生產(chǎn)產(chǎn)生的不良不良引起的浪費引起的浪費任何產(chǎn)品的不良都是浪費的一個主要來源。鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/47產(chǎn)生更嚴(yán)重的成本連鎖反應(yīng)產(chǎn)生更嚴(yán)重的成本連鎖反應(yīng)正常成本正常成本更多的更多的返工成本返工成本更多的更多的救火成本救火成本日常管銷日常管銷/制造成本制造成本救火救火、防火防火、多余監(jiān)督多余監(jiān)督、過度控制、過度控制、多余檢驗多余檢驗、投訴處理、退貨維修、投訴處理、退貨維修、商譽損失、顧客流失、商譽損失、顧客流失等等效應(yīng)效應(yīng)連鎖擴(kuò)大成本連鎖擴(kuò)大成本！重工、返修、報廢成本重工、返修、報

4、廢成本更多的更多的防火成本防火成本“一人錯誤百人忙一人錯誤百人忙”的的成本暴增曲線成本暴增曲線2023/3/48二、二、運輸運輸中的浪費中的浪費具有代表性的是，有些項目總是無工作性質(zhì)地移動，時間花費了在路途中，這是浪費。鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/49庫存代表著某些項目正等待某些事情的發(fā)生，這里的浪費表現(xiàn)在：和保存著這些項目來等待有關(guān)聯(lián)的成本，對這些項目無增值而導(dǎo)致時間的損失。安全庫存是為了保證生產(chǎn)部門的正常運作和彌補不良品的損失而存在的，但是安全庫存不能夠超出它們的正常需要。三、來自三、來自庫存庫存的浪費的浪費鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/4102023/3/411公司有時

5、會生產(chǎn)比他們可能賣出去的更多的產(chǎn)品，因為他們想要建立庫存，作為一個安全保證措施來防止可能出錯而造成的后果，或者因為他們想要保證他們的設(shè)備和設(shè)施的運轉(zhuǎn)。無論什么原因，沒有直接的需求就生產(chǎn)的產(chǎn)品都是浪費。如果有些項目的需求沒有了，那這時，這些項目將不得不被放棄或者降價處理。其間，它們儲存在倉庫里，造成成本的增加和庫存的浪費。四、來自四、來自生產(chǎn)過剩生產(chǎn)過剩的浪費的浪費鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/412時間等待的浪費是很容易被鑒別的，它有很多的表現(xiàn)形態(tài)，包括有：為定單而等待 為批準(zhǔn)而等待 為零部件而等待 為物料而等待 為前面過程中敘述的項目而等待 為設(shè)備的維修而等待五、來自五、來自時間等待

6、時間等待的浪費的浪費鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/413工作本身產(chǎn)生的浪費，當(dāng)機器不正常運作而使操作人員需要花額外時間，或當(dāng)操作人員出于習(xí)慣或花了過多的時間使清潔工作超過了規(guī)格的要求。多余的檢查也是過程浪費的另一個表現(xiàn)形式。六、來自六、來自工序不當(dāng)工序不當(dāng)?shù)睦速M的浪費鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/414人們在工作設(shè)置中經(jīng)常將工作中的動作搞混亂，實際做的動作和工作要求的動作往往是不同的。作為一個確定的目的，工作是要作為一組精確的動作來考慮的，哪些是增值的，那些是不增值的。一個人在每天的恒定的工作中（例如一個很忙的人）可能實際上只是很少一部分是增值工作。工作中的不需要的動作被認(rèn)為是

7、浪費的，不增值的。七、七、不需要的動作不需要的動作的浪費的浪費鑒別七大浪費鑒別七大浪費2023/3/415生產(chǎn)布局前的準(zhǔn)備工作產(chǎn)能評估生產(chǎn)線順流庫存周轉(zhuǎn)評估2023/3/416生產(chǎn)線布局類別定位原則布局工藝原則布局產(chǎn)品原則布局成組技術(shù)（單元式）布局2023/3/417定位原則布局定義：將原材料和設(shè)備按照使用次序和移動的難易程度在產(chǎn)品的四周進(jìn)行生產(chǎn)起源19世紀(jì)初亨利福特的汽車裝配線2023/3/418定位原則布局使用范圍：批量小體積大布局特點以產(chǎn)品為中心不考慮物流成本和復(fù)雜程度2023/3/419工藝原則布局定義：將相似的設(shè)備或功能集中放在一起的布局方式也稱車間布局，如車床車間使用范圍生產(chǎn)設(shè)備密

8、集型設(shè)備專業(yè)性自動化程度高資本密集型產(chǎn)品重量輕2023/3/420工藝原則布局案例：玩具廠有8個車間，采用物料集中搬運方式，每次只能搬運一個周轉(zhuǎn)箱，車間之間運輸成本為1元，每隔一個車間增加1元1收發(fā)部3鑄造5小型玩具轉(zhuǎn)配線7噴漆2塑模與沖壓4縫紉6大型玩具轉(zhuǎn)配線8機械裝配線2023/3/421工藝原則布局12345678175 50030200 20250100 759080901788125 991802050250180 187347 103712345678車車間間之之間間的的流流動動表表次數(shù)2023/3/422玩具廠各車間年物流成本示意圖2023/3/423工藝原則布局問：金額如何計算

9、出來的？組合布局方法或排列有多少種？如何排列的才是有效的？2023/3/424工藝原則布局成本矩陣方案一，總成本合計3474123456781755006040060750100150180240270178812519836020505001801873471037123456782023/3/425工藝原則布局布局第一個方案5小型玩具轉(zhuǎn)配線8機械裝配線1收發(fā)部6大型玩具轉(zhuǎn)配線3鑄造2塑模與沖壓4縫紉7噴漆2023/3/426工藝原則布局成本矩陣方案二，總成本合計33761234567817550060200607502001509024027017881251983602050250180

10、1877482067123456782023/3/427工藝原則布局影響工藝原則布局的因素：管理者思想工藝之間關(guān)聯(lián)環(huán)境要求，如隔壁車間的環(huán)境污染造成車間的環(huán)境潔凈度物流復(fù)雜性設(shè)施條件等等2023/3/428工藝原則布局系統(tǒng)布局設(shè)計（SLP）可是往返次數(shù)與權(quán)重表部門23456面積要求1接待室2A5O200E0U10O1002射線室7E300I0U8D1003外科100I0U402004檢查室0U15O5005實驗室3O1006護(hù)士站1002023/3/429工藝原則布局權(quán)重代碼密切程度線代號A絕對必要E特別重要I重要O普通的U不重要的X不予考慮的2023/3/430工藝原則布局醫(yī)院相關(guān)圖1352

11、462023/3/431工藝原則布局醫(yī)院總體合理布局圖1465232023/3/432工藝原則布局布局方法設(shè)部門或工藝有n個布局方案=n！2023/3/433例：最初按工藝原則的布置121234567891011ABC原材料2023/3/434零部件移動路線矩陣機器機器部件部件12345678910 11 12AxxxxxBxxxCxxxDxxxxxExxxFxxxGxxxxHxxx2023/3/435調(diào)整的零部件移動路線矩陣機器機器部件部件124810 3695711 12AxxxxxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx2023/3/436按成組技術(shù)布置的方案121

12、234567891011ABC原材料單元1單元2單元32023/3/437產(chǎn)品原則布局定義：根據(jù)產(chǎn)品制造的步驟來安排設(shè)備或工作過程的方式產(chǎn)品的加工（生產(chǎn)）過程的路徑是直線型也稱裝配線布局特點：物料的直線運動連續(xù)的重復(fù)性生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化生產(chǎn)原材料、半成品、成品一致性高2023/3/438產(chǎn)品原則布局適用范圍大批量、同質(zhì)性生產(chǎn)產(chǎn)品需求足夠穩(wěn)定流水作業(yè)2023/3/439產(chǎn)品原則布局生產(chǎn)平衡規(guī)劃作業(yè)工序和生產(chǎn)線節(jié)拍趨于一致，使流動速度最快步驟：1.用流程表明確作業(yè)先后關(guān)系2.工作站（工序）周期生產(chǎn)節(jié)拍Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量3.求出工作站理論值Nt=T/CtNt工作站理論值，T完成作業(yè)所需

13、的時間總量就生產(chǎn)而言Ct越大越好？還是越小越好？就生產(chǎn)而言Nt是怎樣的數(shù)值較好？2023/3/440 一個典型的工作日是包括兩個班次的，每一個班會有9.5個工作小時。那么，這個工作日每一班就有9.5*60=570分鐘，也就是說，每個工作天是1140分鐘。如果按照工作單，每天應(yīng)該生產(chǎn)160K個產(chǎn)品，那么：每天有效時間 每天須生產(chǎn)數(shù) =1140 分鐘 =0.007 分鐘/產(chǎn)品 160K 個產(chǎn)品 換句話說，每分鐘生產(chǎn)140單位的產(chǎn)品。節(jié)拍時間節(jié)拍時間節(jié)拍時間 =2023/3/441產(chǎn)品原則布局4.進(jìn)行作業(yè)活動分配（作業(yè)活動分配到各工作站）5.向工作站分配作業(yè)（作業(yè)活動在工作站內(nèi)分配）6.評估裝配線平

14、衡后的效率E=T/(NaCt）E裝配線平衡效率T完成作業(yè)所需的時間總量Na實際工作站數(shù)Ct生產(chǎn)節(jié)拍7.如果不理想，重復(fù)第4步驟就生產(chǎn)而言E是怎樣的數(shù)值較好？2023/3/442產(chǎn)品原則布局案例一玩具廠的玩具車在流水線上作業(yè)，每天需生產(chǎn)500輛，每天生產(chǎn)時間為420分鐘，生產(chǎn)步驟及時間如左表：作業(yè)時間（S）描述作業(yè)前提條件A45安裝后輪支架，擰緊四個螺母B11插入后軸AC9擰緊后軸支架螺栓BD50安裝前軸，擰緊四個螺母E15擰緊前軸螺栓DF12安裝1號后車輪，擰緊輪軸蓋CG12安裝2號后車輪，擰緊輪軸蓋CH12安裝1號前車輪，擰緊輪軸蓋EL12安裝2號前車輪，擰緊輪軸蓋EJ8安裝前軸車把手，擰緊

15、螺絲F，G，H，LK9上緊全部螺絲總計1952023/3/443產(chǎn)品原則布局解題第一步：畫出流程圖ADBECIHFGJK2023/3/444產(chǎn)品原則布局第二步：計算工作站周期（節(jié)拍）Ct=每天的工作時間/每天的產(chǎn)量=60秒420分鐘/500輛=25200/500=50.4秒/輛第三步：計算理論工作站數(shù)Nt=T/Ct=195秒/50.4秒=3.874站2023/3/445產(chǎn)品原則布局第四步：選擇作業(yè)分配工作（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）作業(yè)后續(xù)作業(yè)數(shù)量A6B/D5C/E4F/G/H/I2J1K02023/3/446產(chǎn)品原則布局第五步對工作站安排作業(yè)，工作站周期：50.4秒工作站作業(yè)時間（S）剩余

16、時間可安排的緊后作業(yè)緊后作業(yè)最多的作業(yè)時間最長的作業(yè)工作站1A455.4無工作站2D500.4無工作站3B1139.4C、EC，EEE1524.4C、H、ICC915.4F、G、H、IF,G,H,IF,G,H,IF123.4無工作站4G1238.4H、IH,IH,IH1226.4II1214.4JJ86.4無工作站5K941.4無2023/3/447產(chǎn)品原則布局工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）5個工作站）工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站4工作站52023/3/448產(chǎn)品原則布局第六步：計算平衡效率=T/(NaCt）=195/(550.4）=77%第六步：評估通過計算

17、，不平衡或空閑時間達(dá)23%，最多空閑時間有41.4秒，評估結(jié)果不可接受。2023/3/449產(chǎn)品原則布局布局第二方案（作業(yè)時間最長原則）作業(yè)作業(yè)時間D50A45E15F,H,I,G12B11C,K9J82023/3/450產(chǎn)品原則布局依據(jù)作業(yè)時間最長原則進(jìn)行平衡分配工作站作業(yè)時間（S）剩余時間可安排后作業(yè)時間最長的作業(yè)工作站1A455.4無工作站2D500.4無工作站3E1535.4H,IH,IH1223.4I,J,B,CII1211.4B,JBB110.4無工作站4C941.4F,G,JF,GF1229.4G,JGG1217.4JJJ89.4KK90.4無2023/3/451產(chǎn)品原則布局作業(yè)

18、時間最長原則計算平衡效率=T/(NaCt）=195/(450.4）=96%作業(yè)時間最長原則評估通過計算，不平衡或空閑時間達(dá)4%，有6.6秒的閑置時間，且第一個工作站最多空閑時間5.4秒，評估結(jié)果可以接受。2023/3/452產(chǎn)品原則布局工作站分布（以后續(xù)作業(yè)數(shù)量多少安排作業(yè)）5個工作站）工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站42023/3/4531、何謂精益生產(chǎn)方式、何謂精益生產(chǎn)方式L Leanean P Productionroduction精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成

19、本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。2023/3/454JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的時候、按需要只在需要的時候、按需要的量、的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫存

20、和快速應(yīng)對市場變化。的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。J Just ust I Inn T Timeime適品適品 適量適量 適時適時2023/3/455不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項項目目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)消費者主導(dǎo)消費者主導(dǎo)P（品種）（品種）少品種少品種多生產(chǎn)一些好多生產(chǎn)一些好多品種多品種量大固然好，量大固然好，品種也重要品種也重要Q（質(zhì)量）（質(zhì)量）防止投訴防止投訴不良不可避免不良不可避免抽檢為中心抽檢為

21、中心高質(zhì)量高質(zhì)量構(gòu)建不產(chǎn)生不良構(gòu)建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或的體系，全檢或零缺陷免檢零缺陷免檢C（成本）（成本）按成本定價按成本定價成本成本+計劃利潤計劃利潤低價格低價格將將“干毛巾擰出干毛巾擰出水水”，消除浪費，消除浪費D（交貨期）（交貨期）月單位交貨月單位交貨每月集中出貨每月集中出貨快速交貨快速交貨JITS（安全）（安全）生產(chǎn)優(yōu)先生產(chǎn)優(yōu)先先保證出貨，先保證出貨，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合標(biāo)準(zhǔn)符合標(biāo)準(zhǔn)安全第一無工傷安全第一無工傷符合技術(shù)法規(guī)符合技術(shù)法規(guī)F（柔性）（柔性）以產(chǎn)定銷以產(chǎn)定銷只有這個能力只有這個能力快速應(yīng)變快速應(yīng)變隨時滿足隨時滿足2023/3/456項項目目手工生產(chǎn)方式手工生產(chǎn)

22、方式大批量生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點產(chǎn)品特點完全按顧客要求完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴專用、高效、昂貴柔性高、效率高柔性高、效率高作業(yè)分工作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、較粗略、多技能、豐富多技能、豐富對操作工人對操作工人要求要求懂設(shè)計制造懂設(shè)計制造有較高操作技能有較高操作技能不需要專業(yè)技能不需要專業(yè)技能多技能多技能庫存水平庫存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)品質(zhì)量

23、低低高高更高更高所適應(yīng)的所適應(yīng)的市場時代市場時代極少量需求極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)物資缺乏、供不應(yīng)求求買方市場買方市場三種生產(chǎn)方式比較三種生產(chǎn)方式比較2023/3/4572、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)TQM精精益益質(zhì)質(zhì)量量保保證證柔柔性性生生產(chǎn)產(chǎn)系系統(tǒng)統(tǒng)現(xiàn)現(xiàn)代代IE運運用用生生產(chǎn)產(chǎn)與與物物流流規(guī)規(guī)劃劃TPM全全面面設(shè)設(shè)備備維維護(hù)護(hù)產(chǎn)產(chǎn)品品開開發(fā)發(fā)設(shè)設(shè)計計系系統(tǒng)統(tǒng)均均衡衡化化同同步步化化2023/3/4583、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個個“零零”目標(biāo)目標(biāo)零切換浪費零切換浪費零庫存零庫存零浪費零浪費零不良零不良零故障零故障零停滯零停滯零事故零事故2023/3/459佳能的

24、重生佳能的重生佳能將組裝工廠從中國遷回到日本面臨著巨大的成本挑戰(zhàn)，以2003年為例，中國勞動者的平均月工資為126美元，日本勞動者的平均月工資為3737美元，后者是前者的30倍。從1998年到2002年，佳能在日本將6.6萬英尺的傳送帶棄而不用，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生產(chǎn)成本比在中國生產(chǎn)的總成本大大增加。從1998年到2003年，單元生產(chǎn)方式幫助佳能減少了2.7萬個勞動力,同時提高了勞動生產(chǎn)效率50%,節(jié)約了72萬平方米的工廠面積,使得佳能為儲存零件和設(shè)備租用的倉庫數(shù)量從37個減少到8個,削減了2.8億美元的房地產(chǎn)成本.盡管佳能在日本生產(chǎn)的產(chǎn)品價格比中國生產(chǎn)的產(chǎn)品價格要高,但由于

25、質(zhì)量和性能品種的優(yōu)勢,需求量增長迅速,利潤大大增加.2004年7月份,截至6月30日,一個季度的利潤就增長了30%,達(dá)到以30億美元,這將是佳能邊續(xù)第五年刷新利潤紀(jì)錄,單元生產(chǎn)方式起到的作用是巨大的.佳能目前在華的生產(chǎn)公司均采用單元式生產(chǎn)。其創(chuàng)新之意在于：在一個“單元”，即一個團(tuán)隊之內(nèi)完成單項產(chǎn)品的全部生產(chǎn)和裝配過程，同時可根據(jù)訂單的變化，隨時調(diào)整團(tuán)隊的數(shù)量和規(guī)模，像拼裝件一樣可大可小，伸縮自如2023/3/460成組技術(shù)（單元式）布局單元生產(chǎn)方式（cellproduction）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者

26、將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因為它就像人體中的細(xì)胞一樣。單元式生產(chǎn)方式在上世紀(jì)90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70、人員消減40、生產(chǎn)線縮短65的成績，這種被西方企業(yè)稱作“看不見傳送帶”的生產(chǎn)方式消除了大量生產(chǎn)浪費，使全員意識革新，充滿活力，從而為企業(yè)發(fā)展搶得先機。2023/3/4611.1.兩手空閑兩手空閑兩手空閑兩手空閑 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。工廠十二個動作的浪費工廠十二個動作的浪費2.2.單手空閑單手空閑單手空閑單手空閑 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。3.3.作業(yè)動作停止作業(yè)動作停止作業(yè)動作

27、停止作業(yè)動作停止 具體操作中，因操作順序不合理等原因?qū)е聞幼鞒霈F(xiàn)停頓的浪費。2023/3/4624.4.動作太大動作太大動作太大動作太大 動作幅度超出“經(jīng)濟(jì)動作”的范圍。5.5.左右手交換左右手交換左右手交換左右手交換 因零件、工具等位置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過程中必須進(jìn)行方向等變換的動作的浪費。6.6.步行多步行多步行多步行多 空手或移動距離過長等無價值的步行的浪費。工廠十二個動作的浪費工廠十二個動作的浪費2023/3/4637.7.轉(zhuǎn)身角度大轉(zhuǎn)身角度大轉(zhuǎn)身角度大轉(zhuǎn)身角度大 超出“經(jīng)濟(jì)動作”范圍而導(dǎo)致的浪費。8.8.移動中變換移動中變換移動中變換移動中變換“狀態(tài)狀態(tài)狀態(tài)狀態(tài)”因零件、工具等位

28、置不合適，導(dǎo)致拿取、使用過程中必須進(jìn)行方向等變換的動作的浪費。9.9.不明技巧不明技巧不明技巧不明技巧 不了解作業(yè)技巧而導(dǎo)致的時間浪費。工廠十二個動作的浪費工廠十二個動作的浪費2023/3/46410.10.伸臂動作伸臂動作伸臂動作伸臂動作 超出“經(jīng)濟(jì)動作”范圍而導(dǎo)致的浪費。11.11.彎腰動作彎腰動作彎腰動作彎腰動作 超出“經(jīng)濟(jì)動作”范圍而導(dǎo)致的浪費。12.12.重復(fù)重復(fù)重復(fù)重復(fù)/不必要動作不必要動作不必要動作不必要動作 因操作順序設(shè)置不合理，導(dǎo)致重復(fù)的或者不必要的各種動作浪費。工廠十二個動作的浪費工廠十二個動作的浪費2023/3/465經(jīng)濟(jì)動作經(jīng)濟(jì)動作經(jīng)濟(jì)動作范圍經(jīng)濟(jì)動作范圍經(jīng)濟(jì)動作范圍經(jīng)

29、濟(jì)動作范圍下限位置上限位置下限位置下限位置下限位置下限位置上限位置上限位置上限位置上限位置適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域2023/3/466質(zhì)量總成本區(qū)域圖質(zhì)量總成本區(qū)域圖質(zhì)量總成本曲線質(zhì)量總成本曲線質(zhì)量最適宜點質(zhì)量最適宜點質(zhì)量改進(jìn)區(qū)質(zhì)量改進(jìn)區(qū)質(zhì)量控制區(qū)質(zhì)量控制區(qū)質(zhì)量過剩區(qū)質(zhì)量過剩區(qū)內(nèi)外部故障成本內(nèi)外部故障成本70%預(yù)防成本預(yù)防成本10%內(nèi)外部故障成本內(nèi)外部故障成本50%預(yù)防成本預(yù)防成本10%內(nèi)外部故障成本內(nèi)外部故障成本40%預(yù)防成本預(yù)防成本50%2023/3/467成組技術(shù)（單元式）布局定義：通過識別和發(fā)掘零部件的幾何

30、形狀，以及生產(chǎn)工藝上的相同性或相似性來降低系統(tǒng)的信息量特點：將不同的機械組成加工中心，對形狀和工藝要求相似的零件進(jìn)行加工。在不同產(chǎn)品間靈活、快速的轉(zhuǎn)換。由一部分機器完成大部分加工，減少人員、搬運、調(diào)試、空間等消耗適用范圍：小批量或單件生產(chǎn)2023/3/468成組技術(shù)（單元式）布局單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的一個模塊。它是當(dāng)代單元生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的一個模塊。它是當(dāng)代最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日最新、最有效的生產(chǎn)線設(shè)置方式之一，為日本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得本以及歐美企業(yè)所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因

31、此被譽為水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送看不見的傳送帶帶”。2023/3/469成組技術(shù)（單元式）布局單元式制造要求單元內(nèi)實現(xiàn)單件制單元式制造要求單元內(nèi)實現(xiàn)單件制造，即在單元中無產(chǎn)品隊列，各生造，即在單元中無產(chǎn)品隊列，各生產(chǎn)設(shè)備或人工操作按產(chǎn)設(shè)備或人工操作按照訂單需求調(diào)照訂單需求調(diào)整生產(chǎn)速度并進(jìn)行協(xié)調(diào)，消除生產(chǎn)整生產(chǎn)速度并進(jìn)行協(xié)調(diào)，消除生產(chǎn)瓶頸。瓶頸。2023/3/470成組技術(shù)（單元式）布局優(yōu)點：優(yōu)點：改善人際關(guān)系改善人際關(guān)系提高操作技能提高操作技能減少在制品和物料搬運減少在制品和物料搬運縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間減少零部件移動時間減少零部件移動時間減少機器設(shè)備的調(diào)整時間減少機器

32、設(shè)備的調(diào)整時間減少在制品庫存減少在制品庫存容易控制容易控制容易自動化容易自動化2023/3/471成組技術(shù)布局的缺點零部件分族不易零部件分族不易工作單元平衡較差工作單元平衡較差工人的技術(shù)培訓(xùn)要求高工人的技術(shù)培訓(xùn)要求高投資增加投資增加2023/3/47212345123451234512345 列隊 列隊 列隊 列隊 清潔 注塑 裝配 檢查 該加工車間機器的擺放是依照相同加工功能的原理，這是一個功能區(qū)平面布局圖，因此造成它的物料流動的方向是向前向后式，是無序的，存在物料列隊等候的狀況。加工車間加工車間2023/3/473678954321清潔注塑 裝配檢查包裝單元單元單元單元 1 1單元單元單元

33、單元l 2l 2單元單元單元單元3 3 在這里，物料的流動是單向的，沒有返回，沒有運輸?shù)睦速M，非常簡潔的行程安排。單元平面布局圖單元平面布局圖678954321清潔注塑 裝配檢查包裝678954321清潔注塑 裝配檢查包裝2023/3/474按成組制造單元布置LDDGGLPGLL原材料成品庫單元1單元2單元3GDL車床鉆床磨床成組生產(chǎn)單元布置示意圖成組生產(chǎn)單元布置示意圖2023/3/475成組技術(shù)（單元式）布局快速換模（Sumeddo、SingleMinuteExchangeofDies）SMED是將換線時間縮到最短的一門技術(shù)。SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時間由4小時縮短為3分鐘2023/3/476現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟記錄時間和各種浪費記錄時間和各種浪費區(qū)分內(nèi)部及外部活動區(qū)分內(nèi)部及外部活動