資料內容僅供您學習參考，如有不當或者侵權，請聯(lián)系改正或者刪除。 1、 無機結合料基層裂縫的防治 1.1原因分析 1.1.1混合料中石灰、 水泥、 粉煤灰等比例偏大; 集料級配中細料偏多, 或石粉中性指數(shù)偏大。 1.1.2碾壓時含水量偏大。 1.1.3成型溫度較高, 形成強度較快。 1.1.4碎石中含泥量較高。 1.1.5路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。 1.1.6養(yǎng)護不及時、 缺水或養(yǎng)護時灑水量過大。 1.1.7拌合不均勻。 1.2預防措施 1.2.1石灰穩(wěn)定土基層裂縫的主要防治方法 a、 改進施工用土的性質, 采用塑性指數(shù)較低的土或適量摻加粉煤灰。 b、 摻加粗粒料, 在石灰土中適量摻加砂、 碎石、 碎磚、 煤渣及礦渣等。 c、 保證拌合遍數(shù)。控制壓實含水量, 需要根據(jù)土的性質采用最佳含水量, 避免含水量過高或過低。 d、 鋪筑碎石過渡層, 在石灰土基層與路面間鋪筑一層碎石過渡層, 可有效避免裂縫。 e、 分層鋪筑時, 在石灰土強度形成期, 任其產生收縮裂縫后, 再鋪筑上一層, 可有效減少新鋪筑層的裂縫。 f、 設置伸縮縫, 在石灰土層中, 每隔5-10m設一道縮縫。 1.2.2水泥穩(wěn)定土基層裂縫的主要防治方法 a、 改進施工用土的土質, 采用塑性指數(shù)較低的土或適量摻加粉煤灰或摻砂。 b、 控制壓實含水量, 需要根據(jù)土的性質采用最佳含水量, 含水量過高或過低都不好。 c、 在能保證水泥穩(wěn)定土強度的前提下, 盡可能采用低的水泥用量。 d、 一次成型, 盡可能采用慢凝水泥, 加強對水泥穩(wěn)定土的養(yǎng)護, 避免水分揮發(fā)過大。養(yǎng)護結束后應及時鋪筑下封層。 e、 設計合理的水泥穩(wěn)定土配合比, 加強拌合, 避免出現(xiàn)粗細料離析和拌合不均勻現(xiàn)象。 1.3治理措施 1.3.1可采用聚合物加特種水泥壓力注入法修補水泥穩(wěn)定粒料的裂縫。 1.3.2加鋪高抗拉強度的聚合物網(wǎng)。 1.3.3破損嚴重的基層, 應將原破損基層整幅開挖維修, 不應橫向局部或一個單向車道開挖, 以避免板邊受力產生的不利后果, 最小維修長度一般為6m。維修半剛性基層所用材料也應是同類半剛性材料。 1.3.4一般情況下, 石灰土被用于底基層時, 根據(jù)其干縮特性, 應重視初期養(yǎng)護, 保證基層表面處于潮濕狀態(tài), 防止干曬。在石灰穩(wěn)定土施工結束后, 要及早鋪筑面層, 使基層含水量不發(fā)生大的變化, 以減輕干縮裂縫。 2、 瀝青混凝土路面不平整的防治 2.1原因分析 2.1.1路面不均勻沉降。 2.1.2基層不平整對路面平整度的影響。 2.1.3橋頭、 涵洞兩端及橋梁伸縮縫的跳車。 2.1.4路面攤鋪機械及工藝水平對平整度的影響。 2.1.5面層攤鋪材料的質量對平整度的影響。 2.1.6碾壓對平整度的影響。 2.2預防措施 2.2.1在攤鋪機及找平裝置使用前, 應仔細設置和調整, 使其處于良好的工作狀態(tài), 并根據(jù)實鋪效果進行隨時調整。 2.2.2現(xiàn)場應設置專人指揮運輸車輛, 以保證攤鋪機的均勻連續(xù)作業(yè), 攤鋪機不在中途停頓, 不得隨意調整攤鋪機的行駛速度。 2.2.3路面各個結構層的平整度應嚴格控制, 嚴格工序間的交驗制度。 2.2.4針對混合料中瀝青性能特點, 確定壓路機的機型和重量, 并確定出施工的初次碾壓溫度, 合理選擇碾壓速度, 嚴禁在未成型的油面表層急剎車及快速起步, 并選擇合理的振頻、 振幅。 2.2.5在攤鋪機前設專人清除掉在”滑靴”前的混合料及攤鋪機履帶下的混合料。 2.2.6為改進構造物伸縮縫與瀝青路面銜接部位的牢固及平順, 先攤鋪瀝青混凝土面層, 再做構造物伸縮縫。 2.2.7做好瀝青混凝土路面接縫施工。 2.3治理措施 2.3.1在攤鋪層表面有個別超尺寸顆粒, 被熨平板帶動而在層面劃出不規(guī)則的小溝, 或在攤鋪層表面有少數(shù)超尺寸顆粒因被熨平板帶動而在其后形成小坑洞。 處理方法: 人工及時用適量的細集料瀝青混合料填補, 并及時碾壓整平。 2.3.2攤鋪機后局部一片或一條較寬的帶內瀝青混合料中的大碎石被壓碎。 處理方法: 采用人工及時把壓碎的碎石混合料鏟除, 選用合適的瀝青混合料補齊和整平。 2.3.3表面層混合料有離析現(xiàn)象( 大料集中) 處理方法: 人工及時補撒適量的細骨料瀝青混合料。 3、 瀝青混凝土路面接縫病害的防治 3.1原因分析 3.1.1橫向接縫 a、 采用平接縫, 邊緣未處理成垂直面。采用斜接縫時, 施工方法不當。 b、 新舊混合料的粘結不緊密。 c、 攤鋪、 碾壓不當。 3.1.2縱向接縫 a、 施工方法不當。 b、 攤鋪、 碾壓不當。 3.2預防措施 3.2.1橫向接縫 a、 盡量采用平接縫。將已攤鋪的路面盡頭邊緣在冷卻但未結硬時鋸成垂直面, 并與縱向邊緣成直角, 或趁未冷透時用鑿巖機或人工垂直刨除端部層厚不足的部分。采用斜接縫時, 注意搭接長度, 一般為0.4-0.8m。 b、 預熱軟化已壓實部分路面, 加強新舊混合料的粘結。 c、 攤鋪機起步速度要慢, 并調整好預留高度攤鋪結束后立即碾壓, 壓路機先進行橫向碾壓( 從先鋪路面上跨縫開始, 逐漸移向新鋪面層) , 再縱向碾壓成為一體, 碾壓速度不宜過快。同時也要注意碾壓的溫度要符合要求。 3.2.2縱向接縫 a、 盡量采用熱接縫施工, 采用兩臺或兩臺以上攤鋪機梯隊作業(yè)。當半幅路施工或因特殊原因而產生縱向冷接縫時, 宜加設擋板或加設切刀切齊, 也可在混合料尚未冷卻前用鎬刨除邊緣留下毛槎的方式。鋪另半幅前必須將縫邊緣清掃干凈, 并涂灑少量粘層瀝青。 b、 將已攤鋪混合料留10-20cm暫不碾壓, 作為后攤鋪部分的高程基準面, 待后攤鋪部分完成后一起碾壓?？v縫如為熱接縫時, 應以1/2輪寬進行跨縫碾壓; 縱縫如為冷接縫時, 應先在已壓實路上行走, 只壓新鋪層的10-15cm,隨后將壓實輪每次再向新鋪面移動10-15cm。 c、 碾壓完成后, 用3m直尺檢查, 用鋼輪壓路機處理棱角。 3.3治理措施 接縫處理不好常容易產生的缺陷是接縫處下凹或凸起, 以及由于接縫壓實度不夠和結合強度不足而產生裂紋甚至松散。施工時應邊壓邊以3m直尺測量, 并配以人工細料找平。對橫向接縫, 在攤鋪層施工結束后再用3m直尺檢查端部平整度, 當不符合要求者應趁混合料尚未冷卻時立即處理, 以攤鋪層面直尺脫離點為界限, 用切割機切縫挖除。 4、 水泥混凝土路面裂縫的防治 4.1原因分析 4.1.1橫向裂縫 a、 混凝土路面切縫不及時, 由于溫縮和干縮發(fā)生斷裂?；炷吝B續(xù)澆筑長度越長, 澆筑時氣溫越高, 基層表面越粗糙越易斷裂。 b、 切縫深度過淺, 由于橫斷面沒有明顯削弱, 應力沒有釋放, 因而在鄰近縮縫處產生新的收縮縫。 c、 混凝土路面基礎發(fā)生不均勻沉陷( 如穿越河道、 溝槽, 拓寬路段處) , 導致板底脫空而斷裂。 d、 混凝土路面板厚度與強度不足, 在行車荷載和溫度作用下產生強度裂縫。 e、 水泥干縮性大; 混凝土配合比不合理, 水灰比大; 材料計量不準確; 養(yǎng)護不及時。 f、 混凝土施工時, 振搗不均勻。 4.1.2縱向裂縫 a、 路基發(fā)生不均勻沉陷, 如由于縱向溝槽下沉、 路基拓寬部分沉陷、 路堤一側積水、 排灌等導致路基基礎下沉, 板塊脫空而產生裂縫。 b、 由于基礎不穩(wěn)定, 在行車荷載和水、 溫度的作用下, 產生塑性變形或者由于基層材料水穩(wěn)性不良, 產生濕軟膨脹變形, 導致各種形式的開裂, 縱縫也是其中一種破壞形式。 c、 混凝土板厚度與基礎強度不足產生的荷載型裂縫。 4.1.3龜裂 a、 混凝土澆筑后, 表面沒有及時覆蓋, 在炎熱或大風天氣, 表面游離水分蒸發(fā)過快, 體積急劇收縮, 導致開裂。 b、 混凝土拌制時水灰比過大; 模板與墊層過于干燥, 吸水大。 c、 混凝土配合比不合理, 水泥用量或砂率過大。 d、 混凝土表面過渡振搗或抹平, 使水泥和細集料過多上浮至表面, 導致縮裂。 4.2預防措施 4.2.1橫向裂縫 a、 嚴格掌握混凝土路面的切縫時間。 b、 當連續(xù)澆筑長度很長, 切縫設備不足時, 可在1/2長度處先鋸, 之后再分段鋸; 可間隔幾十米設一條壓縫, 以減少收縮應力的積聚。 c、 保證基礎穩(wěn)定、 無沉陷。在溝槽、 河道回填處必須按規(guī)范要求, 做到密實、 均勻。 d、 混凝土路面的結構組合與厚度設計應滿足交通需要, 特別是重車、 超重車的路段。 e、 選用干縮性較小的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。嚴格控制材料用量, 保證計量準確, 并及時養(yǎng)護。 f、 混凝土施工時, 振搗要適度、 均勻。 4.2.2縱向裂縫 a、 對于填方路基, 應分層填筑、 碾壓, 保證均勻、 密實。 b、 對新舊路基界面處的施工應設置臺階或格柵處理, 保證路基銜接部位的嚴格壓實, 防止相對滑移。 c、 河道地段, 淤泥必須徹底清除; 溝槽地段, 應采取措施保證回填材料有良好的水穩(wěn)性和壓實度, 以減少沉降。 d、 在上述路段應采用半剛性基層, 并適當增加基層厚度; 在拓寬路段應加強土基, 使其具有略高于舊路的強度, 并盡可能保證有一定厚度的基層能全幅鋪筑; 在容易發(fā)生沉陷地段, 混凝土路面板應鋪設鋼筋網(wǎng)或改用瀝青路面。 e、 混凝土路面板厚度與基層結構應按現(xiàn)行規(guī)范設計, 以保證應有的強度和使用壽命?；鶎颖仨毞€(wěn)定。宜優(yōu)先采用水泥、 石灰穩(wěn)定類基層。 4.2.3龜裂 a、 混凝土路面澆筑后, 及時用潮濕材料覆蓋, 認真澆水養(yǎng)護, 防止強風和暴曬。在炎熱季節(jié), 必要時應搭棚施工。 b、 配制混凝土時, 應嚴格控制水灰比和水泥用量, 選擇合適的粗骨料級配和砂率。 c、 在澆筑混凝土路面時, 將基層和模板澆水濕透, 避免吸收混凝土中的水分。 d、 干硬性混凝土采用平板振動器時, 應防止過度振搗而使砂漿積聚表面。砂漿層厚度應控制在2-5mm范圍內。抹面時不必過度抹平。 4.3治理措施 4.3.1橫向裂縫 a、 當板塊裂縫較大, 咬合能力嚴重削弱時, 應局部翻挖修補, 先沿裂縫兩側一定范圍畫出標線, 最小寬度不宜小于1m, 標線應與中線垂直, 然后沿縫鋸齊, 鑿去標線間的混凝土, 澆搗新混凝土。 b、 整塊板更換。 c、 用聚合物灌漿法封縫或沿縫開槽嵌入彈性或剛性粘合修補材料, 起封縫防水作用。 4.3.2縱向裂縫 a、 如屬于土基沉陷等原因引起的, 則宜先從穩(wěn)定土基著手或者等待自然穩(wěn)定后, 再著手修復。在過渡期可采取一些臨時措施, 如封縫防水; 嚴重影響交通的板塊, 挖除后可用瀝青混合料修復。 b、 裂縫的修復, 如采用一般性的擴縫嵌填或澆筑專用修補劑有一定效果, 但耐久性不易保證; 采用擴縫加筋的辦法進行修補具有較好的增強效果。 c、 翻挖重鋪是一個常見的有效措施, 但基層必須穩(wěn)定可靠, 否則必須首先從加強、 穩(wěn)定基層方面入手。 4.3.3龜裂 a、 如混凝土在初凝前出現(xiàn)龜裂, 可采用鏝刀重復壓抹或重新振搗的方法來消除, 再加強濕潤覆蓋養(yǎng)護。 b、 一般對結構強度無甚影響, 可不予處理。 c、 必要時應用注漿進行表面涂層處理, 封閉裂縫。 5、 水泥混凝土路面斷板的防治 5.1原因分析 5.1.1混凝土板的切縫深度不夠、 不及時, 以及壓縫距離過大。 5.1.2車輛過早通行。 5.1.3原材料不合格。 5.1.4由于基層材料的強度不足, 水穩(wěn)性不良, 以致受力不均, 出現(xiàn)應力集中而導致的開裂斷板。 5.1.5基層標高控制不嚴和不平整。 5.1.6混凝土配合比不當。 5.1.7施工工藝不當。 5.1.8邊界原因。 5.2預防措施 5.2.1做好壓縫并及時切縫。 5.2.2控制交通車輛。 5.2.3合格的原材料是保證混凝土質量的必要條件。 5.2.4強度、 水穩(wěn)性、 基層標高及平整度的控制。 5.2.5施工工藝的控制。 5.2.6邊界影響的控制。 5.3治理措施 5.3.1裂縫的修補 裂縫的修補方法有直接灌漿法、 壓注灌漿法、 擴縫灌注法、 條帶罩面法、 全深度補塊法。 5.3.2局部修補 a、 對輕微斷裂, 裂縫有輕微剝落的, 先畫線放樣, 按畫線范圍鑿開成深5-7cm的長方形凹槽, 刷洗干凈后, 用快凝細石混凝土填補。 b、 對輕微斷裂, 裂縫較寬且有輕微剝落的斷板, 應按裂縫兩側至少各20cm的寬度放樣, 按畫線范圍開鑿成深至板厚一半的凹槽, 此凹槽底部裂縫應于中線垂直, 刷洗干凈凹槽, 在凹槽底部裂縫的兩側用沖擊鉆離中線沿平行方向, 間距為30-40cm, 打眼貫通至板厚達基層表面, 然后再清洗凹槽和孔眼, 在孔眼安設Ⅱ型鋼筋, 沖擊鉆鉆頭采用30規(guī)格, Ⅱ型鋼筋采用22螺紋鋼筋制作, 安設鋼筋完成后, 用高強度等級砂漿填塞孔眼至密實, 最后用與原路面相同等級的快凝混凝土澆筑至路面齊平。 c、 較為徹底的辦法是將凹槽鑿至貫通板厚, 在凹槽邊緣兩側板厚中央打洞, 洞10cm,直徑為4cm, 水平間距為30-40cm。每個洞應先將其周圍濕潤, 插入一根直徑為18-20cm、 長約20cm的鋼筋, 然后用快凝砂漿填塞搗實, 待砂漿硬后澆筑快凝混凝土夯搗實齊平路面即可。 5.3.3整塊板更換 對于嚴重斷裂, 裂縫處有嚴重剝落, 板被分割成3塊以上, 有錯臺或裂塊而且已經(jīng)開始活動的斷板, 應采用整塊板更換的措施。 由于基層強度不足或滲水軟化, 以及路基不均勻沉降, 造成混凝土板斷裂成破碎板或嚴重錯臺時, 應將整塊板鑿除, 在處治好基層以及路基后, 重新澆筑新的混凝土板, 或采用混凝土預制塊或條塊石換補。對于路基穩(wěn)定性差, 沉降沒有完全結束的段落, 建議采用預制塊換補斷板。對基層也要求采用水泥穩(wěn)定層。修補塊的縫隙宜用水泥砂漿或瀝青橡膠填滿, 以防滲水破壞。 采用重新澆筑新的混凝土板時, 若采用常規(guī)材料修復或更換, 則養(yǎng)護期長, 影響交通, 最好采用快凝材料。