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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上車間補料管理制度一、目的為了加強物料控制，減少因欠料造成的停工待料和減數(shù)出貨的物料浪費現(xiàn)象，規(guī)范補料運作程序。二、范圍適用生產(chǎn)前、生產(chǎn)過程中的補料運作。三、補料類型及操作流程 1、客戶訂單變更引起的補料由跟單部出具客戶需求變更通知單，由配料員根據(jù)該單增補的生產(chǎn)落單，填報生產(chǎn)補料單，經(jīng)PMC主管審核后補料。2、工藝制作用料與實際不符引起的補料第一時間將信息反饋給工程部重新修定工藝卡，并在生產(chǎn)補料單中的補料原因處簽字確認，再按原有審核程序?qū)徍撕笱a料。3、原輔材料質(zhì)量異常問題引起的補料由車間主管填報車間退料單品管部檢驗品質(zhì)并簽字確認PMC審核-生產(chǎn)經(jīng)理審核問題材料退還倉庫-

2、配料員重新配料-PMC審核-倉管員發(fā)料。4、因生產(chǎn)管理原因引起的補料因生產(chǎn)過程中損耗超標、錯用料、錯裁料、遺失、損壞物料、或因成品/半成品質(zhì)量不合格而重做造成補料的，由車間填寫生產(chǎn)補料單-車間主管、生產(chǎn)經(jīng)理審核簽名PMC主管審核-配料員補配倉管員發(fā)料。同時按規(guī)定追究相關人員的責任。5、配料不足引起的補料車間生產(chǎn)前或生產(chǎn)過程中，應核對實際用量與制單用量是否相符，因配料核算有誤造成用量不足引起補料的，由車間填寫車間補料單-車間主管、生產(chǎn)經(jīng)理審核簽名-PMC主管審核-配料員補配倉管員發(fā)料。如造成損失，同樣按規(guī)定追究相關人員的責任。6、因人為資料輸出錯誤引起的補料發(fā)現(xiàn)人員應立即通知配料員，配料員提交生

3、產(chǎn)補料單，經(jīng)生產(chǎn)經(jīng)理、車間主管審核后，由倉管員補發(fā)。四、補料時限規(guī)定1、一般情況下，補料申請、確認、追蹤責任人、審核、審批、查倉存、核實補料、補料采購審批等，應該不影響該訂單的生產(chǎn)為基本要求，整個過程應該控制在一個工作日內(nèi)完成。2、凡因生產(chǎn)任務緊急或晚班時，相關審核審批人員又不能及時審核簽名的，可以通過電話報請審核確認，或由班長在經(jīng)電話請示主管、生產(chǎn)經(jīng)理后，代簽代領所補物料，事后必須補簽相關手續(xù)。五、所有的補料必須認真填好生產(chǎn)補料單，明確補料訂單號、產(chǎn)品型號、補料日期、補料數(shù)量、重量、責任部門和責任人員。六、補料或退料超過原工藝卡上的標準配料±2%的，必須填報超量補料案例分析報告（見

4、附件），并上報總經(jīng)理。七、成本會計、配料員要及時跟蹤、統(tǒng)計好車間配料情況，做好成本分析和物料跟蹤控制，同時成本會計要每周統(tǒng)計每周補料匯總情況，報PMC主管、生產(chǎn)經(jīng)理、總經(jīng)理。附件一、生產(chǎn)補料單二、超量補料案例分析報告車 間 補 料 單 編號：下單日期訂單數(shù)量需補米數(shù)訂單編號產(chǎn)品型號需補物料名稱需補數(shù)量實發(fā)數(shù)量備注1、2、3、4、5、補料原因：責任分析：直接責任人： 班長： 主管：補料申請人： 審核： PMC主管： 配料員：超量補料案例分析報告編號： 填報日期：訂單號品名規(guī)格訂單數(shù)量實際完成數(shù)標準配料實際發(fā)料已用料需補料正負偏差比1、2、3、超量補料原因分析：超量補料責任分析：糾正改善措施：分管領導意見總經(jīng)理意見（說明：1、分析報告、生產(chǎn)補料單必須同時提報，可以邊補料邊分析，對瞞報、漏報、少報或不提交分析報告的，予以嚴肅處理；2、補料原因和責任分析，先由生產(chǎn)部提出，由品管、工程、PMC等相關部門評估確認；2、糾正改善措施由責任部門提出。）專心-專注-專業(yè)