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1、IEIE工程能力訓(xùn)練教材工程能力訓(xùn)練教材(五五)n課程大綱課程大綱:1.相關(guān)的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業(yè)5.案例分享產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸 相關(guān)的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程單件標(biāo)準(zhǔn)時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間 相關(guān)的概念概念1:平衡率 用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 平衡率=-100%瓶頸時間工位數(shù)概念2:可供工時 可供工時=可供時間*人數(shù)-借出工時 可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業(yè)人

2、員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的可供時間為:20人*3H=60H 相關(guān)的概念概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數(shù) 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%概念4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時/總工

3、時 總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù) 2)總工時 VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 相關(guān)的概念概念5:實際產(chǎn)量 實際產(chǎn)量是可供時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù) 2)單機(jī)臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù)概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失=等待時間之和 相關(guān)的概念概念7:平衡率100%代表 1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致 2.工站節(jié)拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零 4.設(shè)計效率最大化 5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下圖)(交叉流程)(直通流

4、程 1)(直通流程 2)相關(guān)的概念概念8:高效率1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認(rèn)為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動 相關(guān)的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念10:多能工 平衡的手法平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業(yè)條件改善打破平衡 工時測量工時測量(秒表秒表)n工具:秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表n方式:一般測時法 連續(xù)測時法選定測試工站時間測試拆

5、解動作時間測量流程時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;並詢問作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動作拆解成若幹個單一的操作內(nèi)容,並填入 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則;測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù);若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實錄;測試完畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計算,補(bǔ)充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù);計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測差異樣本數(shù)量 對量測記錄之所

6、有資料進(jìn)行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題;若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程時間測量流程作業(yè)內(nèi)容作業(yè)內(nèi)容工時測量的作用n獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作準(zhǔn)備n通過時間觀測分析作業(yè)價值發(fā)現(xiàn)問題和改善空間n形成標(biāo)準(zhǔn)比較實際差異找出問題n(將會在后續(xù)的培訓(xùn)中詳細(xì)介紹)測時樣本大小計算測時樣本大小計算 山積表山積表的使用山積表的使用:圖表生成方法n山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.n樣式:n使用工站時間制作山積表n程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖n程序分析符號1.-表示操作2.-表示搬運

7、/運輸3.-表示檢驗4.-表示暫存或等待5.-表示受控的貯存6.-派生符號,由上面的符號合成.程序改善例:流程程序圖電視機(jī)投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽並貼上3取塑膠袋,將電視機(jī)套入4取襯套,套入電視機(jī)遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機(jī)襯套12電視機(jī)連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運到暫存區(qū)暫存等待出貨n程序分析技巧1.通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Co

8、mbine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排 簡化(Simplify);確認(rèn)必要簡單方法/設(shè)備生產(chǎn).1.五大內(nèi)容:工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應(yīng) 等待分析減少和消除引起等待的因素 程序改善4.六大步驟:選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進(jìn) 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化 程序改善1.目的:計算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損

9、失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 平衡損失 =(瓶頸作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)設(shè)定產(chǎn)能操作損失 =(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)單件標(biāo)準(zhǔn)時間-額外產(chǎn)出工時 =不良品損失+計劃外停線(機(jī))工時(下例:產(chǎn)品A線時間損失分析)損失分析例 2.2 產(chǎn)品A線時間損失分析1.基本數(shù)據(jù):實際產(chǎn)量實際產(chǎn)量30173017臺臺單件標(biāo)準(zhǔn)時間單件標(biāo)準(zhǔn)時間340秒秒投入時間投入時間9小時小時實測時間實測時間377秒秒瓶頸時間瓶頸時間10秒秒工人數(shù)工人數(shù)4040人人設(shè)定產(chǎn)量設(shè)定產(chǎn)量32403240臺臺2.2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸

10、時間人數(shù)-ST)設(shè)定產(chǎn)能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.3.操作損失計算:操作損失=(設(shè)定產(chǎn)能-實際產(chǎn)量)*ST =(9*3600/10-3017)*ST=21人.時治具加工說明:在產(chǎn)線上完成一個動作 裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作 作業(yè)條件改善:治工具改善 打破平衡平衡率98%動作分析減少不增值動作平衡率70%打破平衡打開了可平衡局面 平衡的步驟nSteps 1:改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現(xiàn)況 設(shè)定產(chǎn)能 實際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機(jī)臺產(chǎn)能)操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善前山積表nSteps

11、 2:消除生產(chǎn)浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖,報告中經(jīng)驗分享nSteps 3:方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟 操作分析 人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經(jīng)濟(jì)原則 平衡的步驟nSteps 4:山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間 若TCT:將CT設(shè)為上限,重排 平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT還有什么方法 若T略小於CT:將CT設(shè)為上限,消除瓶頸時間CT工站 若有動作作了改善,應(yīng)更新后再平衡 平衡的步驟時間工

12、站S1S1S2S2時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT 若T嚴(yán)重小於CT:將CT設(shè)為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸nSteps 4:山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時間(S1-1S1-2)平衡的步驟時間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3;S1工站時間為t4當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為 S1-2的時間nSteps 4:山積表平衡 聯(lián)合操作的工站時間(S1-1S1-2)平衡的步驟時間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3;S1工站時間為t4nSteps 4:山積表平衡 聯(lián)合操

13、作的工站時間(S1-1S1-2)平衡的步驟S1標(biāo)準(zhǔn)時間為t2+t3;S1工站時間為t4時間工站S1-1 S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1當(dāng)S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為 T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=?nSteps 5:建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/SOP (SWR發(fā)行)Steps 6:實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟n Steps 7:改善總結(jié)報告:平衡率 設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)產(chǎn)能)損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率n Steps 8:標(biāo)準(zhǔn)化 流程化作業(yè)1.平衡率目標(biāo):與大設(shè)備相連85%其他 95%2.平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位:改善前/后之工時測量,山積表制作分析及改善方案之實施.制工單位:協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關(guān)文件修訂及系統(tǒng)表單發(fā)行品管單位:負(fù)責(zé)改善前/后產(chǎn)品品質(zhì)評估工務(wù)單位:主導(dǎo)及其它改善事項協(xié)助設(shè)備改善 IE經(jīng)管企劃:改善前后產(chǎn)線效益評估及跟進(jìn).3.標(biāo)準(zhǔn)流程:3.標(biāo)準(zhǔn)流程(續(xù)):4.標(biāo)準(zhǔn)報告書: