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1、精 益 生 產(chǎn),2,課程大綱,精益生產(chǎn)概論認識浪費（Muda）消除浪費（Muda）精益生產(chǎn)方式的基礎兩種（Push&Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)看板管理精益生產(chǎn)之現(xiàn)場IE一個流生產(chǎn)快速產(chǎn)品切換,3,第一章 精益生產(chǎn)概論,何謂精益生產(chǎn)方式現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)精益生產(chǎn)追求的目標制造業(yè)是“服務業(yè)”精益生產(chǎn)實施過程全貌精益生產(chǎn)案例,4,何謂精益生產(chǎn)方式,Lean Production,精益生產(chǎn),1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)

2、革命產(chǎn)生了長遠影響。,5,何謂精益生產(chǎn)方式,JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。,Just In Time,適品 適量 適時,6,三種生產(chǎn)方式比較,7,現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng),全員現(xiàn)場5S活動 觀念革新 全員改善活動,TQM精益質(zhì)量保證,柔性生產(chǎn)系統(tǒng),現(xiàn)代IE運用,生產(chǎn)與物流規(guī)劃,TPM全面設備維護,產(chǎn)品開發(fā)設計系統(tǒng),均衡化同步化,精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標,8,企業(yè)有效運營過程：,9,精益生產(chǎn)之“心

3、”、“技”、“體”：,轉(zhuǎn)變思想觀念,運用改善工具,持續(xù)全員實踐,10,精益生產(chǎn)追求的目標,7個“零”目標, 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故,11,7個“零”目標,精益生產(chǎn)追求的目標,12,7個“零”目標,精益生產(chǎn)追求的目標,13,7個“零”目標,與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。,精益生產(chǎn)追求的目標,14,制造業(yè)是“服務業(yè)”,制造業(yè),服務業(yè),以生產(chǎn)企業(yè)為主導,以消費者為主導,批量生產(chǎn),個性化服務,追求消費者滿意,設法增加產(chǎn)量,15,制造業(yè)是

4、“服務業(yè)”,16,易,難,足,缺,教育與訓練,自主研究會,外部交流學習,JIT規(guī)劃,流線化生產(chǎn),JIT基礎認知,外部顧問指導,全員改善活動,安定化生產(chǎn),管理的安定,物料的安定,質(zhì)量的安定,設備的安定,平衡化生產(chǎn),超市化生產(chǎn),及時生產(chǎn),消除浪費,創(chuàng)造利潤,人員的安定,樣板線建設及推廣,JIT生產(chǎn)技術運用,精益生產(chǎn)實施過程全貌,17,精益生產(chǎn)過程,Just In Time,適品 適量 適時,自主管理活動,流線化生產(chǎn),安定化生產(chǎn),平穩(wěn)化生產(chǎn),適時化生產(chǎn),18,精益生產(chǎn)實施案例,案例,自動設備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,1臂間距,極少數(shù)自動設備,2H工位輪換（多技能）,

5、多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線,自主質(zhì)量改進,中間在庫0，一位停整線停,松下電器大坂收音機工廠組裝線,自動插件,19,組裝線員工技能評價表,備注：計劃學習，基本掌握，完全掌握，精通,多技能員工,案例,20,QC小組活動,針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 推行QC小組活動的意義有： 通過小組式的學習型組織， 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 通過QC手法的學習與運用， 加強企業(yè)的基礎管理 通過循序漸進的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營,Quality Control Cycle

6、,案例,21,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,習慣,健康,5S,6SK,案例,22,第二章 認識浪費（Muda）,不同的經(jīng)營思想每天都在“燒”錢全面生產(chǎn)系統(tǒng)（5MQS）的浪費工廠中常見的8大浪費,23,不同的經(jīng)營思想,成本中心型： 以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預先設定的利潤，得出售價。 計算公式： 售價=成本+利潤賣方市場；消極被動；企業(yè)類別： 高新產(chǎn)品 壟斷產(chǎn)品 國內(nèi)的鐵路、民航等,24,不同的經(jīng)營思想,售價中心型： 以售價為中心，當市場售價降低時，利潤隨之減少。 計算公式：利潤=售價-成本市場好時有較高的利潤；市場差時利潤大幅度降低；企業(yè)類別： 缺乏改善意識的企業(yè),25,不同的經(jīng)營思想,利

7、潤中心型： 以利潤為中心，當市場售價降低時，成本也必須降低，以便獲得的利潤（目標利潤）不會減少。 計算公式：成本=售價-利潤企業(yè)在競爭中立于不敗之地；經(jīng)營思想： 不斷消除浪費； 降低成本； 積極進??；,按照“利潤中心型”的思想經(jīng)營，企業(yè)就可以在競爭中立于不敗之地,26,每天都在“燒錢”,以下不良現(xiàn)象或浪費在“燒錢”儀容不整的工作人員；機器設備放置不合理；機器設備保養(yǎng)不當；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等隨意擺放；通道不明確或被占；工作場所臟污。,好心疼?。?27,全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費,什么是浪費：不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費

8、。,28,全面生產(chǎn)系統(tǒng)的浪費,生產(chǎn)要素的5MQS:Man(人)Machine(機器)Material(物料)Method(作業(yè)方法)Management(管理)Quality(品質(zhì))Safety(安全),29,M U D A,5MQS的浪費,30,M U D A,5MQS的浪費,31,5MQS的浪費,M U D A,32,工廠中常見的 8大浪費,M U D A,33,工廠中常見的 8大浪費,M U D A,34,1、不良、修理的浪費,材料的損失；設備、人員、工時的損失；額外的修復、選別、追加檢查；額外的檢查預防人員；降價處理；出貨延誤取消定單；信譽下降；,35,2、加工的浪費,需要多余的作業(yè)時

9、間和輔助設備；生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費；管理工時增加。,36,3、動作的浪費,物品取放、反轉(zhuǎn)、對準作業(yè)步行、彎腰、轉(zhuǎn)身,37,兩手空空；單手空閑；作作業(yè)動作停止；動動作太大；左右手交換；步行多；,轉(zhuǎn)身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復不必要動作。,常見的12種動作浪費,38,4、搬運的浪費,物品移動所需要的空間浪費；時間的耗費；人力、工具的占用。,搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作；搬運的損失分為放置、堆積、移動、整理等動作浪費。,39,5、庫存的浪費（含中間在制品）,庫存量越多，資金積壓越大。庫存包括：零部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存已向供應商訂購的在途零

10、部件已發(fā)貨的在途零部件,40,庫存浪費的主要表現(xiàn)：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、防護、尋找等；使FIFO作業(yè)困難；占用資金（損失利息）及額外的管理費用；物品的價值衰減，變成呆料、廢料；占用空間，倉庫建設投資增加；掩蓋問題、能力不足被隱藏。,5、庫存的浪費（含中間在制品）,41,庫存隱藏的問題,42,無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設備能力及人員需求的誤判。,5、庫存的無形損失,庫存是萬惡之源,43,6、制造過多（早）的浪費,案例：顧客要買1000個產(chǎn)品，1元/個，生產(chǎn)了1200個，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200個僅僅變成了庫存，沒有產(chǎn)生利益，

11、是浪費。再分析：還要對多余的200個產(chǎn)品增加倉儲和管理成本。,虧大了！,44,7、等待的浪費,生產(chǎn)線的品種切換；每天的工作量變動很大；因缺料而使機器閑置；工序不平準；機器設備發(fā)生故障；勞逸不均；管理指令問題。,時間就是金錢效率就是生命,45,8、管理的浪費,管理問題：是指問題發(fā)生后，管理人員事后想辦法補救的浪費。案例：蓋一個新車間，事先僅由工程技術部作一個規(guī)劃，然后按此規(guī)劃進行設備安裝。等生產(chǎn)部門搬入后，發(fā)現(xiàn)設備放置處已沒有足夠的位置放置工作臺。,46,我們的工廠存在哪些浪費,請列出：1、2、3、4、5、6、.,47,第三章 消除浪費,日本式生產(chǎn)力消除浪費消除浪費的七個方法對人的尊重,48,日

12、本式生產(chǎn)力,二次大戰(zhàn)后，日本國家目標：透過工業(yè)化達成充分就業(yè)。日本通產(chǎn)省選擇特定產(chǎn)品領域（例如汽車組裝和消費性電子產(chǎn)品），采取主宰市場的策略利用輸入技術來改善國家的競爭態(tài)勢避免昂貴的 R&D 與相關風險集中心力提高生產(chǎn)力、質(zhì)量、可靠度、降低成本兩大中心哲學消除浪費對人的尊重,49,消除浪費,Fujio Cho 豐田副社長對浪費的定義：超過生產(chǎn)所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西。七種應消除的浪費制造過多、待工待料、搬運、庫存、加工本身、動作、制造不合格品這種哲學觀“沒有超量生產(chǎn)，也沒有安全存量”,50,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡群組技術源頭的品質(zhì)及時生產(chǎn)穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷廣告牌生產(chǎn)管制系統(tǒng)最小的生產(chǎn)設定

13、時間,消除浪費的七個手法：,51,專業(yè)工廠的網(wǎng)絡,建立小型的專業(yè)工廠301000人不是大型的垂直整合生產(chǎn)設施大型作業(yè)和官僚體系很難管理,52,群組技術,將零件、機器群組在一起代替工作要在不同部門的專業(yè)員工間移轉(zhuǎn)?一種浪費，參看圖表10.2消除不同作業(yè)間的搬運及等候時間降低庫存及所需的員工數(shù)員工必須彈性地操做數(shù)種機器及制程?多能工,53,圖表 10.2 群組技術生產(chǎn)單元,54,源頭的品質(zhì),第一次就做對發(fā)生錯誤時立即停止制程或裝配線員工是自己的檢驗員，對自己的產(chǎn)出質(zhì)量負責員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作，直到問題解決,55,及時生產(chǎn),有需求時，生產(chǎn)所需對象且不超額生產(chǎn)典型應用在重復性制造及時生產(chǎn)的理念

14、下：批量大小是一典型批量：一天生產(chǎn)量的十分之一供貨商一天送貨數(shù)次效益存貨投資縮小、前置時間縮短公司對需求變動可以更快反應質(zhì)量問題亦可浮現(xiàn)JIT暴露隱藏于過量庫存和員工中的問題,56,均衡生產(chǎn)負荷,平順生產(chǎn)流程以減緩排程變動所產(chǎn)生的波動最終組裝產(chǎn)生變動時，變動會經(jīng)由生產(chǎn)線及供應鏈擴大消除問題的方法：生產(chǎn)計劃盡可能地小幅調(diào)整，使產(chǎn)出率固定藉由每日生產(chǎn)少量、相同的產(chǎn)品組合來達成以不同的產(chǎn)品組合來反應需求的變動，如圖表10.5(豐田混合形式生產(chǎn)循環(huán)）周期時間被用來調(diào)整生產(chǎn)特定數(shù)量產(chǎn)品所需的資源?僅生產(chǎn)每天所需的數(shù)量JIT努力達成依據(jù)排程、成本和數(shù)量生產(chǎn),57,廣告牌系統(tǒng),使用訊號裝置來控制及時生產(chǎn)流量

15、Kanban指訊號或指示卡容器可用來代替卡片廣告牌拖曳系統(tǒng)生產(chǎn)或供應零件的授權來自下游作業(yè)，圖表10.6員工依排程生產(chǎn)但執(zhí)行時根據(jù)廣告牌,58,其它形式的廣告牌物料箱(庫存量的調(diào)整依據(jù)物料箱數(shù)量的增減）地上或桌上劃上置物方塊彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置于通往供應廠的導管內(nèi)，通知另一作業(yè)員該生產(chǎn)什么零件廣告牌拉式生產(chǎn)也可用于生產(chǎn)工廠之間、制造廠與外部供貨商之間,廣告牌系統(tǒng),59,最小的生產(chǎn)設定時間,小批量為常態(tài)機器設定必須能迅速完成才能達成混線生產(chǎn)為縮減設定時間，設定分為內(nèi)部設定作業(yè)：必須在機器停止運轉(zhuǎn)時執(zhí)行外部設定作業(yè)：可在機器運轉(zhuǎn)下執(zhí)行,60,對人的尊重,傳統(tǒng)終身雇用制、分紅日本的工會隸

16、屬公司，有助于與管理者的合作關系員工是資產(chǎn)，不是機器。無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作承包商網(wǎng)絡?伙伴關系零件的單一來源供貨商,61,對人的尊重,基層管理 (bottom-round management)盡可能在低管理階層做成“一致”的決策?決策過程是緩慢的在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的品管圈 (Quality Circles)發(fā)覺問題的解答并且與管理者分享,62,如何消除以上列出的浪費？,對策：1、2、3、4、5、6、.,63,第四章 精益生產(chǎn)方式的基礎,精益生產(chǎn)的發(fā)展背景精益生產(chǎn)方式的目標精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯精益生產(chǎn)方式的基本手段實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法,64,精益生產(chǎn)方式是順應時代及 市場的要求，作為一種在“多品種、小批量”混合生產(chǎn)條件下高品質(zhì)、低成本地進行生產(chǎn)的方式，在實踐中被創(chuàng)造出來。,65,精益生產(chǎn)的發(fā)展背景,生產(chǎn)方式的演化1900年代以前：手工生產(chǎn)1910標準零件、大量生產(chǎn)、銷售標準化產(chǎn)品1914 亨利福特發(fā)明大量生產(chǎn)式的裝配?生產(chǎn)導向19201979年代：大量生產(chǎn)(Ford)豐田汽車的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及時”的生產(chǎn)概念