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1、12. 準時生產(chǎn)和精益生產(chǎn),引例：【視頻】一汽的精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費與識別新精益生產(chǎn)方式虛擬企業(yè)和敏捷制造現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)結(jié)束,1,JIT、LN、OPT等先進生產(chǎn)方式,2,生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費與識別,生產(chǎn)現(xiàn)場浪費表現(xiàn)分析手段價值流分析解決方案精益生產(chǎn),第一種：等待的浪費第二種：搬運的浪費第三種：不良品的浪費第四種：動作的浪費第五種：加工的浪費第六種：庫存的浪費第七種：制造不及時（早/晚）的浪費,3,人員以及設(shè)備等資源的空閑主要因素表現(xiàn)：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良等 主要對策：一人多機操作、人員分流,【視頻】典型的現(xiàn)場問題等待浪費,人等待機器停止機器等人人等人,等待的浪費,4,

2、任何搬運和裝卸主要因素表現(xiàn)：工藝流程以工藝車間形式采用批量生產(chǎn)，無流線生產(chǎn)的觀念主要對策：流水線和單件流,搬運的浪費,需搬運工具需要場地儲存物品車間里需要更多的空間 浪費大量時間做盤點工作產(chǎn)生搬運損壞事故的發(fā)生,5,檢驗和返修主要因素表現(xiàn)：工序生產(chǎn)無標準確認或有標準確認未對照標準作業(yè)，管理不嚴密等導(dǎo)致主要對策：預(yù)防維修、全員生產(chǎn)維修,不良品的浪費,花費人力，時間設(shè)備去檢驗和返修不能及時發(fā)貨工廠是消防式的，而非預(yù)防式的,6,對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的動作（任何人員和設(shè)備）主要因素表現(xiàn)：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一主要對策：基礎(chǔ)工業(yè)工程,動作的浪費,大量的彎腰，抬頭和取物設(shè)備和物

3、料距離過大引起的走動設(shè)備的空運轉(zhuǎn),裝卸搬運儲存檢驗,7,動作的浪費,【視頻】某汽車基地焊接車間零件整理,PK,為減少現(xiàn)場物料庫存常采用多批次小批量送料形式,8,過分加工的浪費，如多余的加工或超過精度的加工主要因素表現(xiàn)：制造過程中程序動作冗余，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查主要對策：基礎(chǔ)工業(yè)工程、TOC等,加工的浪費,造成瓶頸工藝工藝不切實際 太高的質(zhì)量要求使用昂貴的先進的設(shè)備,9,【小例子】能力需求：100件/H,瓶頸,加工的浪費,10,存貨損失和缺貨損失主要因素表現(xiàn)：管理者為了自身工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存主要對策：拉式生產(chǎn)、零庫存、5S等,【視

4、頻】在線庫存,庫存的浪費,產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等難以保證先進先出損失利息及管理費用損失利潤及企業(yè)信譽如有問題后需要進行大量返工，報廢需要額外的區(qū)域，倉庫建設(shè)投資,11,比需要的生產(chǎn)太多太早或太遲主要因素表現(xiàn)：管理者認為：制造過多過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能損失，利于平衡車間生產(chǎn)力制造過多與過早可能導(dǎo)致庫存主要對策：準時生產(chǎn),制造不及時（早/晚）的浪費,材料、零部件的消耗不及時，進而導(dǎo)致采購不及時占用更多的資源來處理產(chǎn)品掩蓋了設(shè)備停機及人員安排的問題,12,這是現(xiàn)場管理看板，你會設(shè)計嗎？,13,價值流：企業(yè)經(jīng)營生產(chǎn)中創(chuàng)造價值的所有活動的過程兩個因素三個關(guān)鍵“流”一個分析工具

5、價值流圖,價值流分析,14,價值流圖,價值流圖：揭示整個價值流中的物料流和信息流用途繪制方法應(yīng)用步驟和范例,15,繪制方法基本圖標,16,繪制方法相關(guān)注意事項,在沿實際物料流和信息流走的時候一定要親自收集當時的狀態(tài)信息快速走過門到門的價值流，了解過程的流動和順序，然后回過來收集每個過程的信息；由最后的出貨處向上游工序走秒表，不要依賴于資料或不是親自得到的信息即使幾個人參與圖析工作，也要自己完成整個價值流的圖析鉛筆、紙，親自動手畫，精力集中于”流“，不能局限于操作計算機,17,繪制方法步驟和方法,從顧客要求開始，兩頭在上；基本生產(chǎn)過程：一個連續(xù)材料流動過程，遇到庫存則中斷；庫存堆積：警告三角形；

6、信息流（細線）：何時生產(chǎn)？生產(chǎn)多少？（區(qū)分預(yù)測和訂貨）；PMC通過收集和處理來自顧客和車間的信息，向每個生產(chǎn)過程發(fā)出何時生產(chǎn)、生產(chǎn)多少的指令，向發(fā)運部門發(fā)出每日送貨計劃；統(tǒng)計：制程時間（增值時間）、生產(chǎn)周期（流轉(zhuǎn)時間）。,數(shù)據(jù)框內(nèi)容：產(chǎn)品種類周期時間（C/T）：一件完成到下一件完成的時間轉(zhuǎn)換時間（C/T）：從生產(chǎn)一種型號零部件轉(zhuǎn)到另一種零部件的時間有效時間（機器工作時間）：每班有效工作時間生產(chǎn)批（EPT）操作者數(shù)量包裝尺寸工作時間廢品率,18,【示例】某汽車集團車身廠的PK車身加工價值流分析第一步：現(xiàn)狀和現(xiàn)狀圖,19,續(xù) 前 表,根據(jù)上述車身加工現(xiàn)狀描述，繪制價值流現(xiàn)狀圖,20,PK車身加工過

7、程價值流現(xiàn)狀圖,21,第二步：價值流分析、改善和未來圖按節(jié)拍生產(chǎn) 基于銷售速度，為滿足顧客需求而生產(chǎn)一個零件或產(chǎn)品，重點依據(jù)顧客需求規(guī)律計算節(jié)拍時間。車身廠每班有效時間為27000s，每兩班生產(chǎn)75件，則：在可能的地方發(fā)展單件流 單件流：每次生產(chǎn)一件產(chǎn)品，而且立即從一個流程傳遞到下一個流程，中間沒有停頓。,凸焊小件生產(chǎn)時間較短，且為幾個產(chǎn)品輪番生產(chǎn)，不適合單件流，而將其視為后續(xù)工序拉動系統(tǒng)來控制生產(chǎn)，因此改進條件是由一班制改為兩班制，適當減少操作工人數(shù)；,22,檢查部件和合成兩個工作地的工作節(jié)拍均為690s和三班制，與兩班制顧客需求節(jié)拍時間C1720s接近，因而可以將其合并成一個連續(xù)工作地且改

8、為兩班制，消除其間庫存；電泳、中涂和面漆3道工序的生產(chǎn)節(jié)拍分別是450s、390s、390s，顧客需求是每兩個班75件，如果在一班生產(chǎn)，則： 這3道工序生產(chǎn)時間與C2相近，因此通過提高機器可靠性，減少浪費等過程的改進使生產(chǎn)節(jié)拍低于節(jié)拍時間C2；整個過程分為兩班制和一班制兩部分，其間采用FIFO。,23,建立拉動系統(tǒng) 拉動系統(tǒng)：計劃只發(fā)給價值流中最后一個下游連續(xù)流動的過程，此過程之前的工序為拉動系統(tǒng)，之后的工序為推動系統(tǒng)。避免計劃成批化 定拍去貨：生產(chǎn)節(jié)拍下通過安排和取走一小份定量工作，產(chǎn)生一個拉動。 根據(jù)上述分析和改進意見，繪制價值流未來圖,在凸焊小件和焊裝（部件和合成）工序間設(shè)立看板系統(tǒng)控制

9、凸焊小件的生產(chǎn)取消以前將計劃發(fā)到每個工序的做法，只將每日計劃下達給面涂工序,車身廠的節(jié)拍720s/件=12min，即每隔12分鐘，車身廠的最后一道工序就定拍釋放工作指令和定拍取走成品,24,PK車身加工過程價值流未來圖,25,應(yīng)用步驟和范例,第三步：總結(jié)改進效果,價值流分析和改進實現(xiàn)了整個生產(chǎn)過程連續(xù)流動，由顧客的需求拉動生產(chǎn)，增強了企業(yè)適應(yīng)顧客需求變化的能力。,26,解決方案精益生產(chǎn),工廠常見的8大浪費,精益生產(chǎn)的目標,精益生產(chǎn)的主要工具,27,外部顧問指導(dǎo),新精益生產(chǎn)方式 NPS,還需要:提高客戶滿意度增加員工成就感,精益生產(chǎn)模擬游戲,28,NPS流線化生產(chǎn),流線化生產(chǎn)線示意流線化生產(chǎn)建立

10、流程技 術(shù) 要 領(lǐng)兩個注意點,單件流動按工藝順序布置設(shè)備生產(chǎn)速度同步化多能工與多工序作業(yè)能力走動式作業(yè)加工設(shè)備小型化、專用化設(shè)備布局“U”型化,人員,設(shè)備,29,流線化生產(chǎn)線示意,【視頻】奧康之精益流水線小改造帶來高利潤,30,流線化生產(chǎn)線示意,水平布局:以批量移動為主的工藝車間布局,垂直布局:以單件移動為主的成組技術(shù)布局,PK,31,流線化生產(chǎn)建立流程,決定設(shè)備（專）、人員（少）數(shù)量,32,單件流動,PK,【視頻】多能工與U型線1 多能工與U型線2,33,多能工與多工序作業(yè)能力,四個能力,多工序生產(chǎn)作業(yè)工藝設(shè)備維修保養(yǎng)工序作業(yè)成本計量改善潛質(zhì),培訓(xùn)和鍛煉獲得,單位耗用的原料單位耗用的輔料單位

11、耗用的工時單位耗用的動力,發(fā)現(xiàn)浪費的能力使用改善工具的能力知識,和領(lǐng)導(dǎo)PK一下素質(zhì)和能力,【視頻】多能工與U型線,區(qū)別:同工序多機器作業(yè)多工序多機器作業(yè),34,五個水平,空白了解學(xué)會熟練精通,【示例】組裝工段員工技能評價表,鑒定組織：人力資源部門負責員工自主申請定期組織并公開測定評價小組由多部門人員構(gòu)成與公司和升遷掛鉤,工段負責人,35,組裝工段員工技能評價表,36,37,多能工與多工序作業(yè)能力,38,設(shè)備布局“U”型化,同一場所內(nèi)依據(jù)完整工藝順序布置設(shè)備在制品物料逆時針流動設(shè)備間距設(shè)法降到最低人員在U型線內(nèi)設(shè)備選擇高度和深度滿足小型專用化滑輪化半自動化,PK,狹窄作業(yè)面坐立交替作業(yè),豐田的開

12、山法寶,39,設(shè)備布局“U”型化,40,兩個注意點,設(shè)備布局一筆畫與大通鋪,思考：我們的工作車間是否存在大量的墻、欄、網(wǎng)、幕等將不同的工段“隔絕”起來了。,41,兩個注意點,輸送帶設(shè)計根據(jù)稼動率調(diào)整帶速未防止工序之間生產(chǎn)速度出現(xiàn)不一至而設(shè)計的緩沖區(qū)如果緩沖區(qū)仍不能解決零件交接問題，則起用“緊停按鈕”,接棒區(qū)及接棒工作,緊停按鈕,42,流線化后暴露的問題內(nèi)容,NPS安定化生產(chǎn),【視頻】中國重汽精益生產(chǎn)技術(shù),人員的安定機器的安定質(zhì)量的安定物量的安定管理的安定,工作質(zhì)量：人員作業(yè)不穩(wěn)定問題設(shè)備可動率：流線化生產(chǎn)下，設(shè)備故障會對生產(chǎn)的造成很大的損失，必須做好設(shè)備故障防護和快速維修工作產(chǎn)品品質(zhì)：不良品如

13、果流入生產(chǎn)線會打亂生產(chǎn)節(jié)奏,43,人員的安定,標準作業(yè)：規(guī)律性和重復(fù)性的作業(yè)整條生產(chǎn)線機器設(shè)備布置加工順序：標準方法和標準時間物流標準在制品設(shè)定作業(yè)人員配置物料和人員線路圖,標準作業(yè)票標準作業(yè)組合票產(chǎn)品加工能力表作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)要領(lǐng)書其他文件,節(jié)拍作業(yè)順序標準在制品,計劃產(chǎn)量/計劃工時,設(shè)法降到最低,標準作業(yè)來自基礎(chǔ)IE研究結(jié)果,標準作業(yè)可設(shè)法機器化、自動化,44,作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)要領(lǐng)書其他文件,標準作業(yè)與現(xiàn)場看板管理,標準作業(yè)票標準作業(yè)組合票產(chǎn)品加工能力表,45,非標準作業(yè)：沒有規(guī)律性或重復(fù)性的作業(yè)“水蜘蛛” 如生產(chǎn)供料、線長負責協(xié)助工位生產(chǎn)等。,水上的蜘蛛活動有什么特點？,【視頻】豐田天津基地

14、先進生產(chǎn)系統(tǒng),46,稼動率： 開機率，設(shè)備在所能提供的時間內(nèi)為創(chuàng)造價值而占用的時間所占的比重。,機器設(shè)備的安定,“可動率”設(shè)備管理水平的衡量指標影響機器可動率的因素故障：突發(fā)性故障和慢性故障換模調(diào)整瞬間停機實際速度與設(shè)計速度偏差不良品空轉(zhuǎn)、運轉(zhuǎn)不良開機預(yù)熱,設(shè)備可動率管理（飛機？） 預(yù)防為主、防修結(jié)合,設(shè)備機能退化,可動率： 設(shè)備于計劃開機時間內(nèi)的實際開機率。,目標：零故障,47,典型的機械故障原因,機器又壞了，維修工在哪呢？,新觀念：故障是故意的障礙,48,全員生產(chǎn)維修維修管理的三個境界,運轉(zhuǎn)和維護是設(shè)備正常工作的兩個輪子,設(shè)備保全改善方向,目標：計劃生產(chǎn)時間內(nèi)可動率100%,49,事后維修

15、：一有故障發(fā)生，即刻修理,全員生產(chǎn)維修主要內(nèi)容,迅捷維修,預(yù)防維修：預(yù)防故障的發(fā)生：防止設(shè)備損壞而作的日常維護（清掃、點檢、給油、螺絲上緊）為測定磨損的程度而做的定期檢查，或設(shè)備診斷為將磨損恢復(fù)原狀所作的整理、整頓活動,【視頻】增壓器使用和預(yù)防性保養(yǎng),50,【小例子】 “多能工”節(jié)省人力和維修時間,別急, 其他工位維修剛完成,等兩小時了,看哪里壞了,今天的任務(wù)完成不了了,檢查和維修其實不復(fù)雜,謝謝!問題一目了然,沒想到維修這么簡單,以后不用再經(jīng)常打擾你了,51,全員生產(chǎn)維修的開展,成立部門效率化保全業(yè)務(wù)組，支持體系工作,開展試點，成立工作組負責推進,選取薄弱和關(guān)鍵點設(shè)備、部件，開展預(yù)見維修、部

16、品分析、品質(zhì)維修等活動,52,自主保養(yǎng)與維護：自己使用的設(shè)備要自己保養(yǎng)和維護,53,54,設(shè)備保全資料與現(xiàn)場看板管理,員工能力：設(shè)備耗損部件故障識別能力維修保養(yǎng)參與度,55,質(zhì)量的安定,品質(zhì)不良損失很大質(zhì)量統(tǒng)計方法應(yīng)用障礙質(zhì)量的“三不政策”不制造不良品不流出不良品不接受不良品,三鹿少數(shù)產(chǎn)品檢驗出“三聚氰胺”導(dǎo)致企業(yè)倒閉和行業(yè)衰落一百萬支疫苗一支有問題就可能會導(dǎo)致一個生命的消失,海爾的啟示：內(nèi)部供需市場鏈,目標：零不良,【視頻】錦湖、韓泰輪胎鼓包門,56,質(zhì)量零不良全數(shù)檢驗工序內(nèi)檢查停線：一旦發(fā)現(xiàn)不良品，即刻停止生產(chǎn)線，并檢查和排除不良根源責任原則：發(fā)現(xiàn)不良品的作業(yè)員，須立刻進行現(xiàn)場修理和補正，并確定每一個人的責任范圍，追根溯源，檢查和排除不良根源現(xiàn)行犯：一旦發(fā)現(xiàn)不良，追根溯源,單件生產(chǎn)邊干邊檢認真工作追根溯源不出次品,QC七大手法及應(yīng)用,【視頻】輪胎質(zhì)量控制,57,n=2：每一批第一個和最后一個產(chǎn)品的檢查等于全數(shù)檢查防錯裝置單件流：平衡生產(chǎn)線，生產(chǎn)一個、檢驗一個、向下工序轉(zhuǎn)移一個目視管理：以最簡單的方式快速發(fā)現(xiàn)問題標準作業(yè)：作業(yè)質(zhì)量決定品質(zhì)沒有抱怨【視頻】海爾砸冰箱：以零不良為目標全員