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1、版權(quán)所有：翻印必究作者：黃賤生縮印版本更加方便學(xué)習(xí)，請大家拒絕舞弊！1 .在機(jī)床上形成發(fā)生線的方法有四種：軌跡法、成形法、相切法、展成法2 .分類：按其作用不同，成形運動分為主運動和進(jìn)給運動兩種；按其組成不同，成形運動分為 簡單成形運動和復(fù)合成形運動。3 .切削用量三要素：切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量（俗稱切削深度）（D工藝系統(tǒng)：由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的系統(tǒng)稱為工藝系統(tǒng).（2）機(jī)床應(yīng)具備的三個基本部分：執(zhí)行件、運動源、傳動裝置（3）定比傳動裝置和換置機(jī)構(gòu)、內(nèi)聯(lián)系傳動鏈和外聯(lián)系傳動鏈4 .刀具常用材料：高速鋼（如W18cMV）、硬質(zhì)合金（YG類、YT類、YW類、YN類）、超 硬刀具材料（陶瓷

2、、人造金剛石、立方氮化硼）。（1）三面兩刃一刀尖：前刀面、后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖（2）正交平面參考系：基面P、切削平面Ps、正交平面Pa（3）五個基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃傾角（1）磨料、結(jié)合劑、氣孔三者構(gòu)成了砂輪三要素（2）砂輪的特性主要由磨料、粒度、結(jié)合劑、硬度和組織5個參數(shù)決定。（D夾具組成：由定位元件、夾緊裝置、對刀及導(dǎo)向裝置、夾具體以及其它元件或裝置所組成其中，定位元件、夾緊裝置和夾具體是不可缺少的。（2）夾具作用：一是容易地、穩(wěn)定地保證加工精度；二是提高勞動生產(chǎn)率；三是擴(kuò)大機(jī)床工藝范 圍；四是改善勞動條件。（3）夾具分類：按照應(yīng)用范圍（通用夾具、專

3、用夾具、組合夾具等）、夾具動力源（手動夾具、 氣動夾具、液壓夾具、電動夾具、磁力夾具等）、使用機(jī)床（車床夾具、銃床夾具、鉆床夾具、鑲床 夾具、磨床夾具等）來劃分。設(shè)計基準(zhǔn)'工序基準(zhǔn)2.基準(zhǔn)分類：基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)'粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)測量基準(zhǔn) 裝配基準(zhǔn)1 .定位：工件在機(jī)床或夾具中占有正確位置的過程稱為定位。2 .夾緊：工件定位后，使其在加工過程中始終保持位置不變的操作。注意：定位與夾緊的區(qū)別。定位是指一批工件在夾緊前要占有一致的、正確的位置。而夾緊 在任何位置均可被夾緊，并不保證一批工件在夾具中的一致位置；定位必須使工件與定位元件保 持接觸，這樣才能限制工件的自由度，而夾緊是保證在整個加工

4、過程中的工件位置始終不發(fā)生改變。3 .裝夾：工件在機(jī)床或夾具中定位、夾緊的過程4 .工件定位方式：直接找正定位、劃線找正定位、使用夾具定位5 .六點定則：按照一定要求合理布置夾具上的六個定位點，使工件在夾具中的位置完全確定的 方法稱為六點定則。（注意完全定位與不完全定位、過定位與欠定位的區(qū)別）1 .獲得尺寸精度的方法：試切法、調(diào)整法、定尺寸刀具法、自動控制法2 .獲得形狀精度的方法：軌跡法、成形法、展成法3 .獲得位置精度的方法：直接找正裝夾、劃線找正裝夾、夾具裝夾4 .切屑的形成與三個變形區(qū)：（D切屑形成過程：被切削層金屬在刀具切削刃和前刀面作用下，因受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移變形 的過程（當(dāng)?shù)毒?/p>

5、與工件開始接觸的最初瞬間，工件內(nèi)部產(chǎn)生彈性變形。隨著切削運動的繼續(xù)，切削 刃對工件材料擠壓作用加強(qiáng)，使金屬材料內(nèi)部的應(yīng)力和應(yīng)變逐漸增大。當(dāng)材料內(nèi)部的應(yīng)力達(dá)到屈服 極限時，被切削的金屬層開始沿著剪應(yīng)力最大的方向滑移，從而產(chǎn)生塑性變形，并沿著前刀面流出）。（2）三個變形區(qū)：第一變形區(qū)：剪切面金屬的剪切滑移變形，發(fā)生在約45OC的剪切面內(nèi)，從OA到OM,厚度 約 0.02- 0.2mm 寬。第二變形區(qū)：前刀面金屬的擠壓摩擦變形，發(fā)生在刀具前刀面與切屑底層之間。第三變形區(qū)：后刀面金屬的擠壓摩擦變形，發(fā)生在刀具后刀面與已加工表面之間。5 .切屑類型：帶狀切屑、擠裂切屑（節(jié)狀切屑）、單元切屑（粒狀切屑）、

6、崩碎切屑6 .（D積屑瘤的形成：在切削塑性材料、切削速度為20m/min左右時，由于刀屑接觸區(qū)的粘結(jié) 摩擦和滯流作用，當(dāng)前刀面上的溫度和壓力適宜時，使切屑底層金屬粘結(jié)在前刀面的刃口附近而形 成硬度很高的楔塊，這個硬塊就稱為積屑瘤。積屑瘤的硬度可達(dá)工件材料硬度的235倍。（2）積屑瘤的影響：增大前角、影響尺寸精度、增大表面粗糙度值、減小刀具磨損7 .鱗刺：在較低切削速度切削塑性材料時，有時會在已加工表面上產(chǎn)生一種鱗片狀毛刺，這就 是鱗刺，對表面粗糙度的影響嚴(yán)重。1 .切削力的來源：一是在加工過程中，使切削層產(chǎn)生彈性變形和塑性變形的切削抗力作用在刀 具上；二是前刀面與切屑間、后刀面與已加工表面間的

7、摩擦力作用在刀具上。2 .切削力分解：切削力（切向力）、背向力（徑向力）、進(jìn)給力（軸向力）3 .影響切削力因素：工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)、刀具磨損、切削液（1）作用：冷卻作用、潤滑作用、清洗作用、防銹作用（2）種類：水溶液、乳化液、切削油4 .刀具磨損過程：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段1 .磨削過程：磨削是利用砂輪上無數(shù)個微小磨粒的微切削刃對工件表面進(jìn)行的切削加工2 .磨削的三個階段：滑擦階段、刻劃階段、切削階段3 .工藝過程的組成工序、安裝、工位、工步、走刀4 .經(jīng)濟(jì)加工精度在正常生產(chǎn)條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，合理的工時 定額），所能保

8、證的加工精度。二、毛坯的選擇毛坯的種類:鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件、冷擠壓件、粉末冶金5 .毛坯制造方法:鑄造、鍛造、焊接、沖壓、燒結(jié)6 .毛坯的選擇原則:零件材料、零件結(jié)構(gòu)、外形尺寸、生類型、生產(chǎn)條件三、定位基準(zhǔn)選擇1 .精基準(zhǔn)選擇：基準(zhǔn)重合原則、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、自為基準(zhǔn)原則、互為基準(zhǔn)原則、便于裝夾原則2 .粗基準(zhǔn)選擇：保證相互位置原則、余量均勻分配原則、便于工件裝夾原則、不得重復(fù)使用原 則。以上原則是為了保證各加工面都有足夠的加工余量、保證加工面與不加工面之間的位置關(guān)系、 盡量選擇沒有缺陷（如飛邊、澆口、冒口等）的平整表面。四、工藝路線擬訂（2）加工方法選擇步驟：首先選定主要加工表面的

9、最終加工方法，然后再選定其先行各工序的加 工方法，最后再選定各次要加工表面的加工方法。3 .加工階段劃分（D四個階段：粗加工階段、半精加工階段、精加工階段、光整加工階段（超精加工階段）4 .工序的劃分（D工序集中的特點：將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。每道工序加工內(nèi)容多、工序數(shù) 目少、工藝路線短。隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，工序集中已成為現(xiàn)代化生產(chǎn)的發(fā)展趨勢。（2）工序分散的特點：將零件的加工分散在較多的工序內(nèi)完成。每道工序加工內(nèi)容少、工序數(shù)目 多、工藝路線長。5 .工序順序的安排：（1）機(jī)械加工工序順序安排：基準(zhǔn)先行、先粗后精、先主后次、先面后孔（2）熱處理工序的安排：預(yù)備熱處理（正火和退火、

10、調(diào)質(zhì)、時效處理）、最終熱處理（淬火、滲 碳淬火、滲氮、表面處理）（3）輔助工序安排：檢驗、去毛刺、清洗、防銹、去磁、平衡等6 .零件機(jī)械加工一般工藝路線（P123）：毛坯制造一退火或正火一主要表面粗加工一次要表面加 工-調(diào)質(zhì)（或時效）-主要表面半精加工一次要表面加工f淬火（或滲碳淬火）f修基準(zhǔn)f主要表面精 加工表面處理f檢驗（5）影響加工余量的因素：前工序形成的表面粗糙度和缺陷層深度，前工序的尺寸公差， 前工序形成的需單獨考慮的位置偏差，本工序的安裝誤差。7 .工序尺寸計算（2）入體原則：中間工序尺寸的公差習(xí)慣上按“入體原則”標(biāo)注，即被包容面的工序尺寸上偏差 為零，包容面的工序尺寸下偏差為零。

11、但是，毛坯尺寸公差、孔軸心距以及內(nèi)孔到平面的距離一般 按雙向標(biāo)注（對稱標(biāo)注或者不對稱標(biāo)注）。8 .加工余量、工序尺寸及公差的關(guān)系（圖3.13）五、切削用量選擇1 .考慮因素：生產(chǎn)率（金屬切除率）、機(jī)床功率、刀具耐用度、加工表面粗糙度2 .基本原則：首先選擇背吃刀量，以求一次進(jìn)刀全部切除加工余量；其次根據(jù)機(jī)床進(jìn)給動力允 許或被加工表面粗糙度的要求，選擇一個較大的進(jìn)給量；最后根據(jù)已確定的背吃刀量和進(jìn)給量，并 在刀具耐用度和機(jī)床功率允許的條件下選擇一個合理的切削速度。3 .選擇步驟（D背吃刀量%的選擇：根據(jù)加工余量大小，除留下后續(xù)工序的余量外，盡可能一次切除，以 使走刀次數(shù)最少。當(dāng)粗切余量太大或工藝

12、系統(tǒng)剛性較差時，才考慮分幾次切除；（2）進(jìn)給量/的選擇：根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度，采用計算或查表的方式來確定。粗加工的進(jìn) 給量主要受到機(jī)床進(jìn)給動力的限制，半精加工和精加工的進(jìn)給量主要受到表面粗糙度的限制。（3）切削速度外的選擇：按照刀具耐用度所允許的切削速度進(jìn)行計算，或者按實踐經(jīng)驗和手冊 查表確定。（4）校驗機(jī)床功率：根據(jù)機(jī)床功率計算最大切削速度（參考教材P93 ）1 .加工精度：零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀、位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。 加工精度是零件圖上以公差T的數(shù)值給定的，是一個確定值。2 .加工誤差：零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀、位置）與理想幾何參數(shù)的偏離程度。 加

13、式誤差是零件加工后實際測得的偏離值A(chǔ),是一個變化值。3 .工藝系統(tǒng)原始誤差：由于零件加工是在工藝系統(tǒng)中完成的，而工藝系統(tǒng)的各種誤差都會不同 程度反映為加工誤差，所以把工藝系統(tǒng)誤差稱為原始誤差（即工藝系統(tǒng)的誤差是“原因”，零件加工 誤差是“結(jié)果”）4 .誤差敏感方向：當(dāng)原始誤差方向與工序尺寸方向相同時，引起的加工誤差為最大，該方向稱 為誤差的敏感方向，與之垂直的方向稱為誤差的非敏感方向。工藝系統(tǒng)剛度特點之一：整個工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個環(huán)節(jié)的剛度還小。工藝系統(tǒng)剛度特點之二：工藝系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的剛度和整個工藝系統(tǒng)的剛度，是隨著受力點位置變 化而變化。(2)誤差復(fù)映現(xiàn)象：當(dāng)毛坯或工件存在形狀誤

14、差或某些位置誤差時，加工后的工件仍會存在同類 的加工誤差，但每次加工后的誤差都會逐步減少。(3)誤差復(fù)映系數(shù)：w=Ag/Am (Am加工前誤差(毛坯誤差)，Ag加工后誤差)因為Ag總是小于Am,所以E是一個小于1的正數(shù)。它定量反映了毛坯誤差經(jīng)加工后所減小的 程度。當(dāng)工件的加工精度要求較高時，可以通過增加走刀次數(shù)來減小工件的復(fù)映誤差，即由于是日一個小于1的正數(shù)，多次走刀后，毛坯的誤差就可以減小到滿足精度要求 的理想值。這就是精度要求高的零件安排加工次數(shù)多的原因。5 .減小受力變形的途徑：提高工藝系統(tǒng)剛度(合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計、提高接觸剛度、合理的裝夾和 加工方式)、減小載荷及其變化。六、加工質(zhì)量統(tǒng)計分

15、析1 .加工誤差分類(D系統(tǒng)誤差：連續(xù)加工一批工件，加工誤差的大小和方向保持不變，或者按一定規(guī)律變化。前 者是常值系統(tǒng)誤差，后者是變值系統(tǒng)誤差(2)隨機(jī)誤差：連續(xù)加工一批工件，加工誤差的大小和方向在一定范圍內(nèi)隨機(jī)變化。2 .工件尺寸分布規(guī)律(D在正常條件下，若引起加工誤差的諸因素中沒有特別顯著的因素時，加工一批工件所得尺寸 的實際分布曲線非常近似于理論正態(tài)分布曲線。(2)若實際分布曲線與正態(tài)分布曲線基本相符，則加工過程中沒有變值系統(tǒng)誤差(或影響很小)(3)若實際分布曲線中心與公差帶中心重合，則加工過程中不存在常值系統(tǒng)誤差(4)若實際分布曲線的6dT (工件公差)，則加工過程中的隨機(jī)誤差影響很小。1 .夾緊裝置的組成：動力源、中間傳力機(jī)構(gòu)、夾緊元件2 .對夾緊裝置的基本要求：夾緊過程可靠、夾緊力大小適當(dāng)、結(jié)構(gòu)工藝性好、夾緊動作迅速、 操作方便并安全省力4.常用夾緊裝置：斜楔夾緊裝置、螺旋夾緊裝置、偏心夾緊裝置、較鏈夾緊裝置、定心夾緊裝 置、聯(lián)動夾緊裝置四、典型夾具1 .鉆床夾具(鉆模)(D結(jié)構(gòu)特點：鉆床夾具安裝在鉆床工作臺上，通過鉆套引導(dǎo)刀具進(jìn)行加工，主要用于加工內(nèi)孔 及螺紋4 .鏤床夾具(鏈模)(D結(jié)構(gòu)特點：鏈床夾具安裝在鎮(zhèn)床工作臺上，通過鍵套引導(dǎo)鍵桿進(jìn)行加工，主要用于加工精密 孔或孔系。若