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1、深汕特別合作區(qū)信息技術城開發(fā)、建設和運營PPP項目部質(zhì)量通病及預防措施一、 概況瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構層，它直接承受車輪荷載和大氣自然因素的作用,應具有平整、堅實、耐久及抗車轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的設計使用壽命及行車安全.二、質(zhì)量通病及預防措施為了確保瀝青混凝土路面施工質(zhì)量受控，特制訂瀝青路面常見質(zhì)量通病、形成原因及防治措施，以確保現(xiàn)場施工質(zhì)量優(yōu)良。瀝青混凝土路面質(zhì)量通病及防治措施計劃表通病一:路面面層離析形成原因1、混合料集料公稱最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配. 2、瀝青混合料不佳。 3、混合料拌和不均勻，運輸中發(fā)

2、生離析。 4、攤鋪機工作狀況不佳，未采用二臺攤鋪機. 防治措施1、適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應。 2、適當調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配,使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限。 3、運料裝料時應至少分三次裝料,避免形成一個錐體使粗集料滾落錐底。 4、攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器2/3以上。 通病二：瀝青面層壓實度不合格形成原因1、瀝青混合料級配差。 2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。 3、壓路機質(zhì)量小，壓實遍數(shù)不夠。 4、壓路機未走到邊緣。 5、標準密度不準。 防治措施

3、1、確保瀝青混合料的良好的級配。 2、做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。 3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機壓實，壓實遍數(shù)符合規(guī)定。 4、當采用埋置式路緣石時,路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬3040cm,待壓完第一遍后,將壓路機大部分重量位于壓實過的混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移。 5、嚴格馬歇爾試驗,保證馬歇爾標準密度的準確性. 通病三：瀝青面層壓實度不均勻 形成原因1、裝卸、攤鋪過程中所導致的瀝青混合料離析，

4、局部混合料溫度過低。 2、碾壓混亂，壓路機臺套不夠，導致局部漏壓。 3、輾壓溫度不均勻。 防治措施1、料車在裝料過程中應前后移動，運輸過程中應覆蓋保溫. 2、調(diào)整好攤鋪機送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿齊平。 3、合理組織壓路機,確保壓輪的重疊和壓實遍數(shù). 通病四：枯料 形成原因1、砂及礦料含水量過高,致使細料烘干時，粗料溫度過高. 2、集料孔隙較多. 防治措施1、細集料以及礦粉的存放應有覆蓋,確保細集料烘干前含水量小于7%。 2、混合料出廠溫度超過規(guī)定時，應廢棄. 3、對孔隙較大的粗集料,應適當延長加熱時間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應控制加熱溫度。 通病五:瀝青面層空隙率不合格形成原因1、馬歇

5、爾試驗孔隙率偏大或偏小。 2、壓實度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi). 3、混合料中細集料含量偏低。 4、油石比控制較差。 防治措施1、在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定。 2、確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi). 3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi). 4、選用規(guī)定要求的壓路機，控制碾壓遍數(shù)。 5、嚴格控制壓實度. 通病六：瀝青混合料油石比不合格形成原因1、實際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過大。 2、混合料中細集料含量偏高。 3、拌和樓瀝青稱量計誤差過大。 4、承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配比誤差下限值。 5、油石比試驗誤差過大。 防治措施1、保證石料的質(zhì)量均勻性。 2、對拌和樓瀝青

6、稱量計進行檢查標定，并取得計量認證. 3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，確保油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。 4、按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗. 5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準確. 6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算，驗證油石比是否滿足要求。 通病七:瀝青面層施工中集料被壓碎形成原因1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。 2、粗集料針片狀顆粒較多. 3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。 4、碾壓程序不合理。 防治措施1、選擇壓碎值較小的粗集料。 2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。 3、控制碾壓遍數(shù)，以達到規(guī)定壓實度為限,不要超壓。 4、應按初壓、復壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓，應遵循先

7、輕后重、由低到高原則。通病八：瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格形成原因1、用油量不符合標準。 2、礦粉用量不符合標準. 3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級配數(shù)量。 4、集料含有粉塵，生產(chǎn)配合比設計時集料未用水洗法篩分。 5、拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵。 防治措施1、嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。 2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。 3、生產(chǎn)配合比設計時，集料篩分應用水洗法。 4、保證拌和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準確。 通病九：瀝青面層厚度不足 形成原因1、試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù)。 2、施工時未根據(jù)每

8、天檢測結(jié)果對松鋪厚度進行調(diào)整. 3、攤鋪機或找平裝置未調(diào)整好。 4、基層標高超標. 防治措施1、試鋪時仔細確定松鋪系數(shù)，每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調(diào)整。 2、調(diào)整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態(tài). 3、下面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應刮除部分基層,補好下封層，再攤鋪下面層。 4、根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進行調(diào)整。 通病十:瀝青面層橫向裂縫形成原因1、基層開裂反射到瀝青面層。 2、基層開挖溝槽埋設管線. 3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。 4、下承層頂面未清掃干凈,有浮料或污染,瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫. 5、終壓時瀝青混合料溫度偏

9、低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。 防治措施1、基層施工時嚴格控制配合比、壓實度及加強養(yǎng)護工作，處治基層，采取防裂措施，減少基層橫向開裂。 2、嚴格控制溝槽、結(jié)構物、臺背的路基回填質(zhì)量，回填時應挖好臺階分層壓實.基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網(wǎng)，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。 3、在瀝青混凝土攤鋪前,下承層頂面必須清理干凈。 4、嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，及時碾壓. 通病十一：瀝青面層縱向裂縫 形成原因1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂。 2、路基填筑使用了不合格填料（如膨脹土）,路基吸水膨脹引起路面開裂。 防治措施1、加固地基,使用合格填料填

10、筑路基或?qū)μ盍线M行處理后再填筑路基。 2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層,采用厚度不小于20cm的鋼筋砼補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層. 通病十二:瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格形成原因1、粉塵含量過高，砂當量不合格。 2、礦粉親水系數(shù)不合格。 3、用油量偏低。 4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標。 5、試驗方法不規(guī)范。 防治措施1、選用合格的原材料進行施工。 2、嚴格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求。 3、規(guī)范油石比檢測試驗操作方法。 通病十三：瀝青面層平整度超標形成原因1、攤鋪機及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。 2、攤鋪過程中停車待料。 3、運料車倒

11、退卸料撞擊攤鋪機。 4、下承層平整度很差。 防治措施1、仔細設置和調(diào)整，使攤鋪機及找平裝置處于良好的工作狀態(tài)，并根據(jù)試鋪效果進行隨時調(diào)整. 2、施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，確保攤鋪連續(xù)、均勻地進行,不得中途停頓,不得時快時慢，做到每天攤鋪僅在收工時才停工。 3、路面各個結(jié)構層施工，均應嚴格控制好各層的平整度. 通病十四：車 轍形成原因1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。 2、瀝青混合料級配偏細,粗骨料處于懸浮狀態(tài)。 3、重車的渠化交通。 防治措施1、改善瀝青混合料級配，采用較多的粗骨料。 2、采用改性瀝青提高瀝青的高溫性能。 通病十五：坑塘形成原因1、基層強度不均勻,或局部失去強度。

12、 2、瀝青砼局部壓實度或強度不足。 3、瀝青砼局部水滲入,產(chǎn)生水損害。 4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。 5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過度,失去粘結(jié)力。 防治措施1、加強基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提高基層強度的均勻性。 2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機配套組合. 3、避免低溫施工,嚴格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。 通病十六：泛 油 形成原因1、瀝青用量偏高。 2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。 3、用料過細或細料偏多.防治措施1、嚴格控制油石比. 2、按設計控制下封層瀝青用量。 3、嚴格控制瀝青混凝土配合比。 通病十七：唧 漿 形成原因1

13、、瀝青砼開裂或產(chǎn)生坑塘后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用. 2、基層表面強度不足. 防治措施1、采用水泥穩(wěn)定碎石基層。 2、加強半剛性基層頂面清掃和沖洗。 通病十八：失去粘結(jié)力形成原因1、瀝青混合料中石料與瀝青的粘結(jié)性差。 2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。 3、瀝青路面孔隙過大，導致瀝青砼長期受水浸害. 4、瀝青用量不足。 5、石料被壓碎或石料吸水性大。 6、瀝青拌和過程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。 防治措施1、摻假抗剝落劑。2、嚴格控制石料含泥量.3、完善瀝青混凝土配合比,調(diào)整壓路機組合,控制壓實度。4、按施工配合比控制瀝青用量。5、嚴格控制瀝青混合料拌合溫度。三、施工質(zhì)量控制措施3.1 鋪筑試驗段上

14、下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場實測論證,確定機械配套、松鋪系數(shù)、標準壓實度、碾壓遍數(shù)等參數(shù)，各項技術指標合格后方可進行全路段大面積施工. 3。2 原材料及施工配合比3。2.1瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應作為瀝青混凝土攤鋪施工中質(zhì)量重點監(jiān)控對象，施工單位應根據(jù)進場原材料設計目標配合比和生產(chǎn)配合比 。3.2。2需要安排專人對瀝青混合料場旁站控制,要加強原材料的質(zhì)量檢查：主要是對瀝青、粗集料、細集料、填料、木質(zhì)絮狀纖維、抗剝落劑等質(zhì)量進行嚴格控制。 3.2.3檢查進場的材料的出廠證明和合格證，并按照相關規(guī)定進行取樣送檢，檢驗合格后方可使用。 3。2.4所有材料的供貨地點

15、、數(shù)量均需監(jiān)理工程師認可后進場。 3.2.5質(zhì)量管理部門應對已進場的材料隨時抽檢，一旦發(fā)現(xiàn)了不合格的立即清場退貨。 3.3混合料質(zhì)量的檢查3。3.1油石比、礦料級配、穩(wěn)定度、流值、空隙率；3.3。2混合料出廠溫度、運到現(xiàn)場溫度、攤鋪溫度、初壓溫度、碾壓終了溫度；3.3.3混合拌和均勻性。3.4施工各環(huán)節(jié)瀝青混合料溫度控制瀝青及集料加熱溫度、瀝青混合料拌和溫度、瀝青混合料出廠溫度、瀝青混合料到達現(xiàn)場溫度、瀝青混合料開始碾壓溫度、瀝青混合料復壓溫度、瀝青混合料終壓溫度。 3。5現(xiàn)場施工技術人員嚴格執(zhí)行每道工序的碾壓遍數(shù)。 3。6每天拌和機拌制3至5車混合料后，試驗室應及時取樣,及時試驗，及時反饋（將油石比、礦料級配情況通知拌和機技術負責人及時調(diào)整）。堅持每天上下午各抽測一次油石比及礦料級配的試驗制度.3.7質(zhì)量科技部專職